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消失模鑄造技術(shù)是用泡沫塑料制作成與零件結(jié)構(gòu)和尺寸完全一樣的實(shí)型模具，經(jīng)浸涂耐火粘結(jié)涂料,，烘干后進(jìn)行干砂造型,，振動緊實(shí)，然后澆入金屬液使模樣受熱氣化消失,，而得到與模樣形狀一致的金屬零件的鑄造方法,。 壓力消失模鑄造技術(shù) 壓力消失模鑄造技術(shù)是消失模鑄造技術(shù)與壓力凝固結(jié)晶技術(shù)相結(jié)合的鑄造新技術(shù)，它是在帶砂箱的壓力灌中,，澆注金屬液使泡沫塑料氣化消失后,，迅速密封壓力灌，并通入一定壓力的氣體,，使金屬液在壓力下凝固結(jié)晶成型的鑄造方法,。這種鑄造技術(shù)的特點(diǎn)是能夠顯著減少鑄件中的縮孔、縮松、氣孔等鑄造缺陷,，提高鑄件致密度,，改善鑄件力學(xué)性能。 真空低壓消失模鑄造技術(shù) 真空低壓消失模鑄造技術(shù)是將負(fù)壓消失模鑄造方法和低壓反重力澆注方法復(fù)合而發(fā)展的一種新鑄造技術(shù),。真空低壓消失模鑄造技術(shù)的特點(diǎn)是：綜合了低壓鑄造與真空消失模鑄造的技術(shù)優(yōu)勢,，在可控的氣壓下完成充型過程，大大提高了合金的鑄造充型能力,；與壓鑄相比,，設(shè)備投資小、鑄件成本低,、鑄件可熱處理強(qiáng)化,；而與砂型鑄造相比，鑄件的精度高,、表面粗糙度小,、生產(chǎn)率高、性能好,；反重力作用下,，直澆口成為補(bǔ)縮短通道，澆注溫度的損失小,，液態(tài)合金在可控的壓力下進(jìn)行補(bǔ)縮凝固,，合金鑄件的澆注系統(tǒng)簡單有效、成品率高,、組織致密,；真空低壓消失模鑄造的澆注溫度低，適合于多種有色合金,。 振動消失模鑄造技術(shù) 振動消失模鑄造技術(shù)是在消失模鑄造過程中施加一定頻率和振幅的振動,，使鑄件在振動場的作用下凝固，由于消失模鑄造凝固過程中對金屬溶液施加了一定時間振動,，振動力使液相與固相間產(chǎn)生相對運(yùn)動,，而使枝晶破碎，增加液相內(nèi)結(jié)晶核心,，使鑄件zui終凝固組織細(xì)化,、補(bǔ)縮提高，力學(xué)性能改善,。該技術(shù)利用消失模鑄造中現(xiàn)成的緊實(shí)振動臺,，通過振動電機(jī)產(chǎn)生的機(jī)械振動，使金屬液在動力激勵下生核,，達(dá)到細(xì)化組織的目的,，是一種操作簡便,、成本低廉、無環(huán)境污染的方法,。 半固態(tài)消失模鑄造技術(shù) 半固態(tài)消失模鑄造技術(shù)是消失模鑄造技術(shù)與半固態(tài)技術(shù)相結(jié)合的新鑄造技術(shù),，由于該工藝的特點(diǎn)在于控制液固相的相對比例，也稱轉(zhuǎn)變控制半固態(tài)成形,。該技術(shù)可以提高鑄件致密度,、減少偏析、提高尺寸精度和鑄件性能,。 消失模殼型鑄造技術(shù) 消失模殼型鑄造技術(shù)是熔模鑄造技術(shù)與消失模鑄造結(jié)合起來的新型鑄造方法,。該方法是將用發(fā)泡模具制作的與零件形狀一樣的泡沫塑料模樣表面涂上數(shù)層耐火材料，待其硬化干燥后,，將其中的泡沫塑料模樣燃燒氣化消失而制成型殼,，經(jīng)過焙燒，然后進(jìn)行澆注,，而獲得較高尺寸精度鑄件的一種新型精密鑄造方法,。它具有消失模鑄造中的模樣尺寸大、精密度高的特點(diǎn),，又有熔模精密鑄造中結(jié)殼精度,、強(qiáng)度等優(yōu)點(diǎn)。與普通熔模鑄造相比,，其特點(diǎn)是泡沫塑料模料成本低廉,，模樣粘接組合方便，氣化消失容易,，克服了熔模鑄造模料容易軟化而引起的熔模變形的問題,，可以生產(chǎn)較大尺寸的各種合金復(fù)雜鑄件 消失模懸浮鑄造技術(shù) 消失模懸浮鑄造技術(shù)是消失模鑄造工藝與懸浮鑄造結(jié)合起來的一種新型實(shí)用鑄造技術(shù)。該技術(shù)工藝過程是金屬液澆入鑄型后,，泡沫塑料模樣氣化,，夾雜在冒口模型的懸浮劑（或?qū)腋┓胖迷谀幽程囟ㄎ恢茫驅(qū)腋┡cEPS一起制成泡沫模樣）與金屬液發(fā)生物化反應(yīng)從而提高鑄件整體（或部分）組織性能,。
+查看全文01 2020-04
缺陷一：鑄造縮孔 主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣,、氮?dú)獾龋辖鹉虝r放出氣體造成鑄造縮孔,。 解決的辦法： 1）放置儲金球。 2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度,。 3）增加金屬的用量,。 4）采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷,。 a.在鑄道的根部放置冷卻道,。 b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,，鑄道應(yīng)成弧形。 c.斜向放置鑄道,。 缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng),，主要體現(xiàn)出下列情況。 1）包埋料粒子粗,，攪拌后不細(xì)膩,。 2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒，水分過多,。 3）焙燒的升溫速度過快,，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差，使型腔內(nèi)面剝落,。 4）焙燒的zui高溫度過高或焙燒時間過長,，使型腔內(nèi)面過于干燥等。 5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高,，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng),，鑄件表面燒粘了包埋料。 6）鑄型的焙燒不充分,，已熔化的金屬鑄入時,，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體,，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn),。 7）熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過高,，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙,。 解決的辦法： a.不要過度熔化金屬。 b.鑄型的焙燒溫度不要過高,。 c.鑄型的焙燒溫度不要過低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）,。 d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。 e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體,。 缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷 有兩大原因,，一是通常因該處的金屬凝固過快，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）,；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂,。 1）對于金屬凝固過快，產(chǎn)生的鑄造接縫,，可以通過控制鑄入時間和凝固時間來解決,。鑄入時間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細(xì)數(shù)量,。鑄造壓力（鑄造機(jī)）,。包埋料的透氣性,。凝固時間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄圈的zui高焙燒溫度,。包埋料的類型,。金屬的類型。鑄造的溫度,。 2）因高溫產(chǎn)生的龜裂,，與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂,；強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂,；延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。 解決的辦法： 使用強(qiáng)度低的包埋料,；盡量降低金屬的鑄入溫度,；不使用延展性小的。較脆的合金,。 缺陷四：球狀突起缺陷 主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成,。 1）真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好,。 2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進(jìn)公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蠟型上,。 4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡,。 5）包埋時留意蠟型的方向,，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。 6）防止包埋時混入氣泡,。鑄圈與鑄座,。緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料（使用震蕩機(jī)）,。 7）灌滿鑄圈后不得再震蕩,。 缺陷五：鑄件的飛邊缺陷 主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中,。 解決的辦法： 1）改變包埋條件：使用強(qiáng)度較高的包埋料,。石膏類包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類包埋料，故使用時應(yīng)謹(jǐn)慎,。盡量使用有圈鑄造,。無圈鑄造時，鑄圈易產(chǎn)生龜裂,，故需注,。 2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應(yīng)在數(shù)小時后再焙燒）。應(yīng)緩緩的升溫,。焙燒后立即鑄造,，勿重復(fù)焙燒鑄圈。
+查看全文31 2020-03
在鑄件生產(chǎn)過程中都會出現(xiàn)各種各樣的缺陷,，影響鑄件質(zhì)量,，甚至讓鑄件直接報廢，氣孔就是其中比較常見的,，無論鑄鐵件,、鑄鋼件還是合金鑄件都可能出現(xiàn)氣孔的問題。今天洲際鑄造整理了一篇關(guān)于球磨鑄鐵皮下氣孔防治措施,，希望能對大家有所幫助,。 氣孔特征 皮下氣孔大多數(shù)情況下是由多個直徑為1-3mm的小氣孔，成串橫列于鑄件表面以下1-3mm處,。氣孔內(nèi)壁光滑,，呈均勻分布在鑄件上表面或遠(yuǎn)離內(nèi)澆道的部位，但在鑄件側(cè)面和底部也偶爾存在,。一般為圓球形,、團(tuán)球形、淚滴形,、長針形,。在鑄態(tài)時，皮下氣孔不易被發(fā)現(xiàn),；但是,，鑄件經(jīng)熱處理后，或是經(jīng)機(jī)械加工后則顯露,。 形成的原因以及防治措施 1,、控制鐵液質(zhì)量 （1）控制殘留鋁量 濕型球墨鑄鐵件的危險殘留鋁量為0.03%-0.05%，此時會出現(xiàn)皮下氣孔,，小于0.03%時,，一般不會出現(xiàn)。在不影響金相組織的前提下,，澆注前添加0.2%以上的鋁,，就可以消除皮下氣孔。但是鑄鐵中的鋁主要來自孕育劑,，濕型孕育的球墨鑄鐵件,，在鐵液中加入過多的硅鐵孕育劑時，則是鑄件產(chǎn)生皮下氣孔的原因之一,。 （2）控制鈦量 鑄鐵中殘留鋁和殘留鈦都有時,，過量的殘留鈦會使鑄鐵產(chǎn)生嚴(yán)重的皮下氣孔。球墨鑄鐵件殘留鋁量小于0.03%時,，一般不出現(xiàn)皮下氣孔,，若此時殘留鈦含量超過0.01%時,，則會產(chǎn)生皮下氣孔。鈦鋁共同作用下,，加劇界面水氣還原,，使得界面鐵液含氫量更高，更易形成皮下氣孔,。殘留鈦主要來自熔煉爐料生鐵錠,，應(yīng)注意生鐵錠的含鈦量，含鈦量高的與低的搭配使用,，控制鈦量,。 （3）減少硫含量 錳、硫 對于濕型球墨鑄鐵件,，從防止皮下氣孔的角度來講,，硫元素是有害元素。當(dāng)硫元素含量超過0.094%時容易產(chǎn)生皮下氣孔,，硫含量越高,，出現(xiàn)缺陷的情況越嚴(yán)重。除此之外,，產(chǎn)生的H2S可能會使缺陷更加嚴(yán)重,。球化處理之后產(chǎn)生的氧化物、硫化物渣,，清理干凈,。否則產(chǎn)生在界面處產(chǎn)生H2S氣體也會形成皮下氣孔，這種皮下氣孔周圍的石墨球化不良,。 （4）添加稀土元素 加入稀土元素能夠脫氧,、脫硫，提高鑄鐵液態(tài)的表面張力,，能夠有效的防止皮下氣孔的產(chǎn)生,。球墨鑄鐵一般用稀土鎂硅鐵合金做球化劑，澆注前鐵液中加碲（Te）0.002%（20ppm）,，加入量很少就可以起到明顯的效果,。 （5）控制澆注溫度 為防止球墨鑄鐵件產(chǎn)生皮下氣孔，選擇正確的澆注溫度,，避免落入危險的澆注溫度范圍（危險澆注溫度1310℃-1250℃）,。 （6）控制鐵液原始含氫量 實(shí)踐證明當(dāng)鐵液含氫量到4-5ppm，此時易產(chǎn)生皮下氣孔,，一般原始鐵液含氫量控制在2-2.5ppm以下,，開爐后1.5-3.5小時內(nèi)，含氫量較高不適宜澆注。 2,、鑄型因素的控制 （1）控制型砂含水量 濕型型砂的水分,、死粘土和附加物 水分應(yīng)少于5%，當(dāng)水分從4.5%到6.5%時,，球墨鑄鐵的皮下氣孔出現(xiàn)的幾率會增加7-10倍,。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤鐵礦粉（2%）,、二氟化銨（2%-2.5%）等各種附加物都有利于防止皮下氣孔。 （2）型砂溫度 流水線生產(chǎn)時,，對于皮下氣孔非常敏感的球墨鑄鐵,，不能用冒熱氣溫度超過35℃的熱砂造型，否則極易在鑄件過熱部位出現(xiàn)皮下氣孔,，不解決熱型砂造型問題,，其他防治措施的效果不理想。因此在砂處理系統(tǒng)設(shè)計上舊砂回用的砂冷卻裝置,，容量足夠的貯砂斗等設(shè)備設(shè)施,，工藝上定時添加新砂及合理的濕型型砂壁厚度等，保證生產(chǎn)制造時不出現(xiàn)熱型砂造型的問題,。 （3）型腔表面抖敷熔劑粉 常用的熔劑粉是冰晶石粉或者氟化鈉粉,，據(jù)有關(guān)統(tǒng)計，抖敷的氟化鈉粉的同不抖敷的相比較,，可使球墨鑄鐵皮下氣孔產(chǎn)生的缺陷由25%降至5%,，有利的減少皮下氣孔。 （4）型砂中加入適量煤粉 型砂加入煤粉4-5%澆注時煤粉在金屬鑄型界面形成還原性氣膜,，不僅可以防治鑄件粘砂,，而且可能抵制了界面水氣的反應(yīng)，也是防止皮下氣孔,。另外也可以加入瀝青2%或木屑粉2%-3%來防止皮下氣孔,。 如果您在鑄件生產(chǎn)的過程中遇到其他的鑄件缺陷，也可以在“洲際鑄造”微信留言,，我們將盡全力為大家解決,！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以加快 鑄鐵件的冷卻速率。由于真空消失模鑄造用砂重用率為 98%%,，雖然不能忽略特殊砂一次性投資增加,，但鑄造質(zhì)量效益。冷砂和砂冷卻速率可以是 1-4 倍,，大大超過傳統(tǒng)砂鑄,。 2.通過鑄鐵件化學(xué)成分的調(diào)整和優(yōu)化修改可以抵消緩慢凝固的負(fù)面影響。如在通過增加鉻磨球的生產(chǎn)，可以一方面,，增加碳化物對鉻碳化物的形成,，從而顯著提高了磨球硬度及含量成分增加中銅含量的矩陣-固溶強(qiáng)化和細(xì)化晶粒，沖擊值是這樣,。
+查看全文28 2020-03
鑄鐵件冒口頸部產(chǎn)生縮孔該如何處理,？相信這個問題是一個共性的問題，很多鑄造行業(yè)人士也遇到過,，如果沒有找到好的解決方案,，不妨大家一起探討一下！ 一,、冒口頸縮孔產(chǎn)生的機(jī)理 冒口頸縮孔是指冒口中縮孔穿過冒口頸,，侵入鑄件中，形成二次縮孔（內(nèi)縮孔）主要的原因是冒口頸凝固的比鑄件早,，堵塞了冒口至熱節(jié)的補(bǔ)縮通道（凝固過程中從熱節(jié)依次挪移至冒口頸,、冒口的液相形成的通道），使冒口中的金屬液不能對熱節(jié)凝固時發(fā)生的體積虧損進(jìn)行補(bǔ)償（補(bǔ)縮）,，就產(chǎn)生冒口頸縮孔,。 二、冒口頸縮孔引起的原因分析 1,、過長的凝固時間,； 2、過多的補(bǔ)縮口,； 3,、澆注溫度； 4,、過大的內(nèi)澆口,； 5、碳硅當(dāng)量過高,； 6,、澆注系統(tǒng)的設(shè)計； 7,、內(nèi)澆口形狀,。 三,、解決方案 1、過多的補(bǔ)縮口 遇到這種情況,，可以嘗試改進(jìn)澆注系統(tǒng),，均勻進(jìn)水，用一個大的冒口補(bǔ)縮,。 2,、澆注溫度 解決方法： 在生產(chǎn)過程中控制好澆注溫度，球鐵溫度控制在1360以上,，灰鐵控制在1400度以下,。 3、澆鑄系統(tǒng)的設(shè)計 解決方法：合理設(shè)計澆注系統(tǒng),，特別要注意鐵水的流速及流向球鐵澆注系統(tǒng)建議比例：直：橫：內(nèi)=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰鑄鐵件由于造型制芯時造成的主要缺陷及其原因分析與防止方法 （1）氣孔 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 局部氣孔:鑄件的局部地方,，出現(xiàn)的孔穴表面較干凈光滑的單個氣孔或蜂窩狀氣孔 用外觀檢查，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn),。 原因分析: 1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理,，使排氣不暢通或產(chǎn)生渦流，卷入氣體 2.砂型緊實(shí)度過高,，降低了透氣性 3.砂芯排氣不良,，或通氣道堵塞 防止方法: 1.澆注系統(tǒng)的設(shè)置應(yīng)考慮型腔內(nèi)排氣暢通及平穩(wěn)流入鑄型 2.砂型緊實(shí)度要求均勻，不宜過緊 3.砂芯排氣要求暢通,。合箱時,，注意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆人,，堵塞通氣道 4.在鑄件的zui高處,，可設(shè)置出氣孔或出氣片等 5.起模和修型時，不宜刷水過多 6.對于大平面鑄件,，可采用傾斜澆注,，出氣孔處稍高，以利排氣 7.芯撐和冷鐵必須千凈,，無銹 （2）砂眼 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件的孔穴內(nèi)含有砂粒 用外現(xiàn)檢查,，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.澆注系統(tǒng)位置不合適，如直對砂芯，或澆口太小,，鐵液沖刷力大,。破壞局部砂型 2.由于模型結(jié)構(gòu)設(shè)計不夠好，發(fā)生粘模,，而砂型又未修理好,，或?qū)﹁T件拐彎處未搗圓角 3.濕型在澆注前的停留時間過長，使干澡部分或凸出部位脫落 4.造型和合箱時的落砂,，未清砂干凈 防止方法: 1.澆注系統(tǒng)位置和大小合適 2.合理選擇起模斜度和圓角,，手工造型時，可壓出圓角,。成批生產(chǎn)中,，模樣應(yīng)涂刷分型劑,以免粘模，并往意修理好損壞部位,。 3.縮短濕型在澆注前的停留時間 4.合理選用芯頭和芯座之間的間隙,，以免合箱時壓碎 5.合箱前，必須將型內(nèi)落砂清掃干凈,，仔細(xì)合箱,，并及時蓋住澆冒口，以免重新掉入砂粒 （3）夾砂 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 在鑄件表面上,，一層鐵和鑄件之間夾有一層型砂 用外觀檢查或機(jī)械加工可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 鐵液進(jìn)人砂型后,。使型面層的水分向內(nèi)遷移，在離型面3~5mrn處形成高水分帶,。該處強(qiáng)度大大降低,，易引起鐵液潛入，或由于硅砂粒高溫膨脹的應(yīng)力使表面層鼓起,，鐵液鉆入,，形成夾砂。 1.砂型緊實(shí)度過硬或緊實(shí)不均勻 2.澆注位置不當(dāng),；對于水平澆注的大平面鑄件,，有時由于鐵液斷續(xù)覆蓋大平面的某處而產(chǎn)生夾砂 防止方法: 1.砂型緊實(shí)度不宜過緊，要求均勻,，并加強(qiáng)透氣 2.手工造型時,，局部薄弱處，可插釘子加強(qiáng) 3.盡量使大平面朝下或置于側(cè)面,，減少鐵液對上平面的烘烤面積和烘烤時間 4.對大平面鑄件,，澆注系統(tǒng)可分散布置，并適當(dāng)加大內(nèi)澆口截面,，縮短澆注時間或傾斜澆 （4）粘砂 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件表面鐵液與砂粘在一起,，形成粗糙的表面,，用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.砂型緊實(shí)度不均勻或太小 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.適當(dāng)提高砂型緊實(shí)度，減小砂粒間隙(保證透氣性要求),，并搗實(shí)均勻 2.選用適當(dāng)?shù)耐苛?多為石墨粉水涂料〕,，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性,，又可以防止鐵液鉆入砂粒 （5）熱裂 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 裂紋處,，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面 用外觀檢查，透光法,，磁力探傷,，打壓試驗(yàn)，煤油滲透等方法發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.砂芯和砂型的退讓性差,，鑄件收縮受到阻礙 2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱帶離鑄件太近,，阻礙鑄件收縮 3.內(nèi)澆道設(shè)置過分集中，局部過熱,，增加應(yīng)力 4.鑄件的飛邊過大,，飛邊處的裂紋，延伸到鑄件上 防止方法: 1 .砂型緊實(shí)度要求適宜,，并在型砂中可加入適量的鋸末 2.改用較小的芯骨,，使吃砂量適宜，并選用合理的砂箱 3.內(nèi)澆道布置應(yīng)適當(dāng)分散 4.在鑄件厚,、薄交界處,，可增設(shè)收縮肋 5.正確選擇分型面位置,，并使合箱時,，盡量密合 （6）變形 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 長的或扁平類鑄件在靠近壁厚的一方凹入，成彎曲形 用外觀檢查,，劃線等方法發(fā)現(xiàn) 原因分析: 由于鑄件壁厚不均勻，冷卻有先后,，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力，當(dāng)其值大于該材質(zhì)的屈服極限時,，則產(chǎn)生變形和彎曲 防止方法: 1.厚壁處設(shè)置冷鐵或內(nèi)澆口開在薄壁處,，創(chuàng)造同時凝固條件 2.模樣上留出預(yù)變形曲率或增設(shè)加強(qiáng)肋 3.改善鑄件結(jié)構(gòu) （7）錯箱 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件沿分型面發(fā)生相對的位移 用外觀檢查或劃線測量可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.模樣尺寸不對或變形 2.砂箱或分型板定位不準(zhǔn)確 3.合箱不準(zhǔn) 4.模樣在模板上的位置偏移 防止方法: 1.檢查并修整模樣 2.檢查,、修理或改換砂箱及分型板 3.注意準(zhǔn)確地合箱 4.檢查并調(diào)整模樣在型板上的位置 （8）多肉 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件上有形狀不規(guī)到的毛刺,、披縫或凸出部分 用外觀檢查發(fā)現(xiàn) 原因分析: 由于鐵液的壓力作用,，使型腔局部脹大造成,。多半出現(xiàn)在下型如砂型緊實(shí)度不夠或不均勻，局部太松等 防止方法: 適當(dāng)提高砂型緊實(shí)度,，并要求均勻搗實(shí) （9）縮孔 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 在鑄件熱節(jié)處產(chǎn)生形狀不規(guī)則，表面粗糙的集中孔洞 用外觀檢查,，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.鑄件補(bǔ)縮不足 2.冷鐵設(shè)置不當(dāng) 3.內(nèi)澆口位置不當(dāng) 4.砂型緊實(shí)度不夠，脹型后產(chǎn)生 防止方法: 1.適當(dāng)加大冒口尺寸 2.在厚壁處,，設(shè)置冷鐵,，創(chuàng)造同時凝固條件或與冒口配合使用時,，創(chuàng)造順序凝固條件 3.正確選擇澆注位置和澆注系統(tǒng),，以造成同時凝固或順序凝固 4 .要求砂型緊實(shí)度合適 （10）抬箱 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件外形與圖樣不符,，用外觀檢查發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.壓箱重量不夠 2.夾箱緊固時受力不均勻或太松 防止方法: 1.足夠的壓箱重量或用螺栓均勻緊固 2.分型面應(yīng)平整,，合箱時要注意密合,，以免鐵液漏出 （11）鐵豆 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 氣孔中有小鐵珠,；用鑄件斷面檢查,，機(jī)械加工可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.砂型潮濕 2.內(nèi)澆道離鑄件zui低處太高，澆注時,，造成鐵液飛濺,，形成鐵豆，鐵液充滿后,，又未能把鐵豆熔化，使其與氣體一塊包入鑄件中 3.砂芯透氣性差 防止方法: 1.修型時刷水不宜過多 2.合理確定澆注系統(tǒng)位置 3.加強(qiáng)砂芯的通氣 （12）渣眼 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 在鑄件外部或內(nèi)部的孔穴中有熔渣 用外觀檢查,，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 澆注系統(tǒng)擋渣差 防止方法: 合理選用澆注系統(tǒng),，并加強(qiáng)擋渣措施 （13）冷隔與澆不足 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件上有未完全融合的縫隙或局部缺肉,，周圍呈圓邊 用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)，或澆口截面太小 2.鑄件局部壁太薄 3.冷鐵位置選擇不當(dāng) 4.吊芯,，合型時錯位使鑄件部分壁太薄，甚至完全沒有壁厚 防止方法: 1.適當(dāng)加大澆注系統(tǒng)尺寸 2.對于長形鑄件可采用兩頭澆注,；對于高大件可采用階梯澆注或分散澆口等 3.內(nèi)澆道不不宜離鑄件薄壁處太遠(yuǎn),，或可適當(dāng)增加薄壁處的厚度 4.吊芯時，隨時檢查尺寸,，并注意合型準(zhǔn)確
+查看全文26 2020-03
鑄造企業(yè)在生產(chǎn)過程中,，難免遇到縮孔,、氣泡、偏析等鑄件缺陷,，造成鑄件成品率低,，重新回爐生產(chǎn)又面臨著大量的人力、電能的消耗,。如何減少鑄件缺陷是鑄造人士一直關(guān)心的問題,。 對于減少鑄件缺陷問題,，來自英國伯明翰大學(xué)的教授John Campbell,，John Campbell可謂是身經(jīng)百戰(zhàn)，對減少鑄件缺陷有著獨(dú)到的見解,。早在2001年,，中國科學(xué)院金屬研究所研究員李殿中，開展熱加工過程組織模擬與工藝設(shè)計,，就是在John Campbell教授的指導(dǎo)下完成的,。今天洲際傳媒就為大家整理了一份由國際鑄造大師John Campbell 提出的減少鑄件缺陷的十大準(zhǔn)則，希望對鑄造行業(yè)的同仁們有所幫助,。 1,、好鑄件從高質(zhì)量熔煉開始 一旦要開始澆注鑄件，首先要準(zhǔn)備,、檢查并處理好熔煉工藝,。如果有要求，可采用能夠接受的zui低標(biāo)準(zhǔn),。然而,，更好的選擇是：準(zhǔn)備并采用接近于零缺陷的熔煉方案。 2,、避免自由液面上產(chǎn)生湍流夾雜 這就要求避免前端自由液面（彎月面）流速過高,。對于大部分金屬來說，zui大流速控制在0.5m/s,。對于封閉式澆注系統(tǒng)或薄壁件,，zui大流速會適當(dāng)增加。這個要求也意味著金屬液的下落高度不能超過“靜滴”高度的臨界值,。 3,、避免金屬液中表面凝殼的層流夾雜 這就要求在整個充型過程，不要出現(xiàn)任何金屬液流的前端提前停止流動,。充型前期的金屬液彎月面必須保持可運(yùn)動狀態(tài),，不受表面凝殼增厚的影響，而這些凝殼會成為鑄件一部分,。要想獲得這種效果,，金屬液前端可以設(shè)計成連續(xù)擴(kuò)展的。實(shí)際中,，只有底注“上坡”能實(shí)現(xiàn)連續(xù)不斷的上升過程,。（如重力鑄造中，從直澆道底部開始向上流）,。這就意味著： 底注式澆注系統(tǒng),； 不要有“下坡”形式的金屬液落下或滑落； 不要出現(xiàn)大面積的水平流動,； 不要出現(xiàn)由于傾倒或瀑布式流動而產(chǎn)生金屬液前端流動停止,。 4、避免裹氣（產(chǎn)生氣泡） 避免澆注系統(tǒng)裹氣而產(chǎn)生的氣泡進(jìn)入型腔,?？梢酝ㄟ^以下方式達(dá)到： 合理設(shè)計階梯型澆口杯； 合理設(shè)計直澆道,，快速充滿,； 合理使用“水壩”； 避免采用“井式”或其他開放式澆注系統(tǒng),； 采用小截面橫澆道或在直澆道于橫澆道連接處附近使用陶瓷過濾片,； 使用除氣裝置,； 澆注過程無中斷。 5,、避免砂芯氣孔 避免砂芯或砂型產(chǎn)生的氣泡進(jìn)入型腔金屬液中,。砂芯必須保證非常低的含氣量，或者采用適當(dāng)?shù)呐艢庖宰柚股靶練饪桩a(chǎn)生,。除非能保證完全干透,，否則不能用黏土基砂芯或模具修復(fù)膠。 6,、避免縮孔 由于對流影響及不穩(wěn)定的壓力梯度,，厚大截面的鑄件是無法實(shí)現(xiàn)向上補(bǔ)縮。所以要遵循所有的補(bǔ)縮規(guī)律來保證良好的補(bǔ)縮設(shè)計,，采用計算機(jī)模擬技術(shù)進(jìn)行驗(yàn)證,，實(shí)際澆注樣件?？刂粕靶秃蜕靶具B接處的飛邊水平,；控制鑄型涂料厚度（如果有的話）；控制合金及鑄型溫度,。 7,、避免對流 對流危害與凝固時間有關(guān)。薄壁和厚壁鑄件都能不受對流危害影響,。而對于中等壁厚鑄件：通過鑄件結(jié)構(gòu)或工藝來降低對流危害,； 避免向上補(bǔ)縮； 澆滿后翻轉(zhuǎn),。 8,、減少偏析 預(yù)防偏析并控制在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，或客戶允許的成分超限區(qū)域,。如果可能,，盡量避免通道偏析。 9,、減少殘余應(yīng)力 輕合金固溶處理后不要進(jìn)行水（冷水或熱水）介質(zhì)淬火,。如果鑄件應(yīng)力看起來不大，可采用聚合物淬火介質(zhì)或強(qiáng)制空氣淬火,。 10,、給定基準(zhǔn)點(diǎn) 所有的鑄件都必須給定用于尺寸檢查和加工的定位基準(zhǔn)點(diǎn),。
+查看全文25 2020-03
鑄造工藝規(guī)程是技術(shù)準(zhǔn)備工作的核心，是用于指導(dǎo)生產(chǎn)的技術(shù)文件,。它既是車間進(jìn)行生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備和科學(xué)管理的依據(jù),，也是鑄造工藝技術(shù)水平的體現(xiàn)和技術(shù)經(jīng)驗(yàn)的結(jié)晶,。鑄造工藝規(guī)程編制水平的高低，對鑄件質(zhì)量,、生產(chǎn)成本和效率起著關(guān)鍵性作用,。 鑄造工藝裝備是指在鑄造生產(chǎn)過程中所用的各種模具、工具,、夾具有量具等的總稱,。主要有造型（芯）、合型,、澆注等工藝過程中所用的模樣,、芯盒、澆冒口模,、砂箱,、芯骨、金屬型,、烘芯板,、造型平板、定位銷以及造型,、下芯的夾具,、樣板、磨具,、量具等各種鑄造工具,。工藝裝備對于順利組織生產(chǎn)，提高生產(chǎn)率和鑄件質(zhì)量,，降低鑄件成本和勞動強(qiáng)度,，是十分重要的。 為了使制定的鑄造工藝便于執(zhí)行,、遵守和交流,，制定的用于指導(dǎo)鑄造生產(chǎn)的技術(shù)文件統(tǒng)稱鑄造工藝規(guī)程。鑄造工藝規(guī)程分兩大類：一類是工藝守則（也稱操作規(guī)程）,。特點(diǎn)是具有共用性,。即對鑄件生產(chǎn)通用的生產(chǎn)環(huán)節(jié)如砂處理、造型（芯）,、烘干,、合型、熔煉,、澆注,、落砂清理等制定的每個鑄件普遍適用的工藝規(guī)程稱為工藝守則。它往往是用文字、表格說明工序的操作次序,、方法,、規(guī)范，以及所采取的材料和規(guī)格的技術(shù)文件,，用于指導(dǎo)工序生產(chǎn)操作,。 另一類是針對每個鑄件的特點(diǎn)和要求編制的工藝規(guī)程。對于大批量生產(chǎn)或重要鑄件的工藝規(guī)程的內(nèi)容包括：擬定的鑄造工藝方案,、繪制的鑄造工藝圖,、鑄件圖、模樣模板圖,、芯盒圖,、砂箱圖、鑄型裝配圖,、工藝卡片等,。對于單件、小批生產(chǎn)的普通鑄件的工藝規(guī)程可適當(dāng)簡化,。 鑄造工藝規(guī)程在生產(chǎn)中起下述作用： 1.有利于進(jìn)行工藝設(shè)計,，既能選擇合理的工藝方案，又能采用先進(jìn)工藝,，易于獲得優(yōu)質(zhì)低成本的鑄件,。 2.有利于生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備工作，如砂箱,、芯骨,、模具的制備。 3.是鑄造各工藝環(huán)節(jié)上進(jìn)行技術(shù)檢驗(yàn)的根據(jù),，易找出造成鑄造缺陷的原因,，并及時采取有效措施。 4.可不斷積累和總結(jié)經(jīng)驗(yàn),，有利于提高生產(chǎn)效率,。
+查看全文24 2020-03
皮下氣孔的產(chǎn)生，是鑄造過程中各個環(huán)節(jié)和工序操作不當(dāng)?shù)木C合反應(yīng),。形成原因復(fù)雜,，影響因素很多，牽涉到每個人,，每到工序,，應(yīng)引起大家的高度重視。 原材料方面 1,、含鈦（Ti）,、含鋁（AI）高的原材料以及高合金鋼,、不銹鋼等禁止使用。 2,、銹蝕,、氧化嚴(yán)重,，油污,、煤泥、廢砂多的原材料,，清理干凈后使用,。 3、潮濕,、帶水的原材料,，干燥后使用。 4,、小于3mm的薄鐵皮（管件）等,，禁止使用。 5,、原材料長度要控制在300-400mm左右,。 鐵水熔煉方面 1、原材料裝爐時,，一定要緊實(shí),，盡量減少空間，以減少鐵水吸氣和氧化,。 2,、在每爐鐵水熔化過程中，徹底清渣至少2-3次,，并且,，清渣后要及時覆蓋聚渣和保溫材料覆蓋鐵水，避免鐵水長時間與空氣接觸吸氣和氧化,。 3,、熔化好的鐵水，高溫等待時間不超過10-15分鐘,，否則,，鐵水質(zhì)量會嚴(yán)重惡化，成為“死水”,。 4,、出鐵溫度不低于1540±10℃，出鐵后,，要及時除渣,，同時覆蓋聚渣保溫劑,，防止鐵水降溫和氧化。 5,、禁用不符合標(biāo)準(zhǔn)的增碳劑,。 孕育劑方面 1、使用前應(yīng)經(jīng)300-400℃烘烤,，去除其吸附的水分和結(jié)晶水,。 2、孕育劑粒度5-10mm,。 3,、孕育劑含鋁量<1%。 澆注方面 1,、大,、小包一定要烘干烘透，濕包禁止使用,，嚴(yán)禁用鐵水燙包代替烘干,。 2、提高澆注溫度,，高溫快澆,。澆注原則：慢-快-慢。實(shí)踐證明,，澆注溫度提高30-50℃,，可使氣孔發(fā)生率大大降低。澆注時要讓鐵水始終充滿直澆道,，中間不斷流,，以迅速建立鐵水靜壓力，抵制界面氣體侵入,。 3,、小包鐵水溫度低于1350℃禁用，應(yīng)回爐提溫后使用,。 4,、加強(qiáng)擋渣、蔽渣,，及時清除氧化皮,，防止其帶入型腔。 混砂方面 1,、嚴(yán)格控制型砂水分不大于3.5%,。 2、型砂透氣性控制在130-180,，濕壓強(qiáng)度120-140KPa,緊實(shí)率35-38%,，型砂表面硬度>90,。 3、選用優(yōu)質(zhì)膨潤土和煤粉,。 4,、按規(guī)定配入新砂。 5,、每天混砂結(jié)束,，要將多余型砂回收，并徹底清理和打掃混砂機(jī),。 模具和造型方面 1,、模具分型面要設(shè)排氣孔槽或排氣道及暗氣室,，以減輕氣體壓力,。 2、在模具上增設(shè)暗氣室,，以減輕氣體壓力,。 3、在橫澆道或砂芯上面灑冰晶石粉（用量多少,，通過試驗(yàn)后確定）,。 制芯方面 1、硅砂含水要求<0.2%,，含泥量<0.3%,。 2、制芯工藝：混砂前,，硅砂需加熱至25-35℃,，先將組分1加入砂中，混制1-2分鐘,，再加入組分2,，繼續(xù)混制1-2分鐘。兩組分加入量各為砂的質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0.75%. 3,、由于聚異氰酸脂對水的敏感度較高,，制好的砂芯存放時間不應(yīng)超過24小時。 4,、三乙胺濃度和殘留量過高,，易使鑄件產(chǎn)生皮下氣孔。
+查看全文23 2020-03
機(jī)械粘砂又稱為金屬液滲透粘砂,，是由液態(tài)金屬或金屬氧化物通過毛細(xì)管滲透或氣相滲透方式鉆入型腔表面砂粒間隙,，在鑄件表面形成的金屬和砂粒機(jī)械混合的粘附層。清鏟粘砂層時可見金屬光澤,。機(jī)械粘砂表面呈海綿狀,，牢固地粘附在鑄件表面,，多發(fā)生在砂型和砂芯表面受熱作用強(qiáng)烈及砂型緊實(shí)度低的部位，如澆冒口附近,、鑄件厚大截面,、內(nèi)角和凹槽處。 機(jī)械粘砂不僅影響鑄造鑄件的外觀質(zhì)量,，甚至引起報廢,，因此對鑄件的機(jī)械粘砂必須引起足夠的重視，以提高產(chǎn)品成品率,。筆者結(jié)合多年的生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)并參閱有關(guān)資料,，談?wù)勮T件機(jī)械粘砂的產(chǎn)生原因及其防止措施。 1,、鑄件和模樣設(shè)計 如果鑄件和模樣的結(jié)構(gòu)會使砂型具有尖角,、懸伸或突出的形狀，或具有扁薄的砂臺或砂芯,，則這種設(shè)計會促進(jìn)機(jī)械粘砂產(chǎn)生,。因?yàn)檫@類結(jié)構(gòu)的鑄件會使砂型、砂芯局部熱量集中,，其正常的性能受到破壞,，砂型、砂芯表面提前潰散,，熔融金屬或金屬氧化物易于滲入而產(chǎn)生機(jī)械粘砂,。對此，可在熱量集中的部位采用特殊砂型,，如鋯砂或橄欖石砂,，以提高其長時間受熱或受高溫輻照的能力。 2,、模樣 (1)模樣的工藝設(shè)計不良,，使砂型舂不緊實(shí)或緊實(shí)度不勻，會造成型腔表面粗糙或疏松,，對產(chǎn)生機(jī)械粘砂有直接影響,。模樣的工藝設(shè)計常出現(xiàn)以下錯誤： ①分模面選擇不當(dāng)，致使上型過高,，或在砂型中形成很深的型腔,。 ②模樣在模底板上的位置布置不當(dāng)，使凹陷處難于舂實(shí),，這可能是由于模樣距箱壁太近,，或模樣排列過密所致。由于模樣排列過于擁擠,，會引起鑄件產(chǎn)生脹砂,，即使沒有明顯的脹砂,，也會發(fā)生機(jī)械粘砂。由于產(chǎn)生缺陷的根源相同,，機(jī)械粘砂和脹砂會出現(xiàn)在同一個鑄件上,。 ③直澆道、冒口和橫澆道的位置布置不當(dāng),，會出現(xiàn)不易舂實(shí)的凹陷部位,，這與澆冒口系統(tǒng)的布局有關(guān)。 ④起模斜度<1.5°時,，即使整個砂型的緊實(shí)度合適,，也會使砂型表面撕裂，易于使金屬或金屬氧化物滲入,。 (2)模樣的工藝結(jié)構(gòu)不良,，導(dǎo)致金屬液靜壓力過高。由于靜壓力的增高,，砂型的負(fù)荷也就加重,，因此需要采用特殊的砂型或更緊實(shí)的造型方法,，以抵擋金屬液對砂型的滲透壓力,。 3、砂箱 砂箱的設(shè)計及構(gòu)造不合理,，致使砂型緊實(shí)度不勻或舂砂過軟,。 產(chǎn)生這些問題的一般原因如下： (1)箱帶的位置不當(dāng)，妨礙某些凹陷部位的舂實(shí),，因而導(dǎo)致砂型局部過軟,，引起脹砂或機(jī)械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂不實(shí),。 (3)箱帶位置不當(dāng),，使直澆道和冒口不能放在合適的位置上，以致冒口或直澆道與模樣間的型砂舂不緊實(shí),。又因該處必然造成熱量集中,，使機(jī)械粘砂更為嚴(yán)重。因此,，如直澆道或冒口的位置不能改變,，則必須將箱帶割去一塊或整個去掉。 (4)上箱過高,。機(jī)械粘砂通常與型腔表面的抗?jié)B透能力及金屬液的靜壓力有關(guān),，金屬液壓力的大小，與金屬的密度和上箱高度有關(guān),。如從鑄件補(bǔ)縮需要出發(fā),，上箱應(yīng)有一定高度,，但型砂性能也一定要隨之加以改善。 4,、澆冒口系統(tǒng) (1)澆冒口的位置不當(dāng)導(dǎo)致砂型局部過熱,，從而促使型腔表面過早毀壞，金屬液或在高溫下形成的金屬氧化物就更容易滲入型腔表面,。 這類情況較典型的例子有下列幾種: 第yi,，直澆道或冒口距型面過近，形成一個熱節(jié)區(qū),，這一熱節(jié)區(qū)的砂型如未舂實(shí),，則機(jī)械粘砂缺陷就會十分嚴(yán)重。 第二,，在一定的型腔表面上流過的金屬液過多,，會把型面加熱到足以毀壞的程度。如果型腔中初期凝固的硬殼被后來流入的金屬液重熔,，則粘砂就更為嚴(yán)重,。 第三，在澆注時,，凡能造成金屬液壓力過高的任何因素,，均可能導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生機(jī)械粘砂。當(dāng)金屬液不僅壓力高,，而且溫度也高時,，情況尤為嚴(yán)重。 (2)直澆道,、橫澆道和內(nèi)澆道的截面比例不當(dāng),，使金屬液在澆注時不斷受到氧化，增加了金屬氧化物的數(shù)量,，并導(dǎo)致對型砂的助熔作用,。在澆注過程中，澆注系統(tǒng)應(yīng)始終充滿金屬液,，否則,，在澆注系統(tǒng)中的任何部位均能使金屬液受到氧化。 (3)冒口頸尺寸過大,，將造成其周圍型砂過熱,，這是一個較為普遍的問題。這一問題常是由于冒口頸太長引起的,，為了使冒口頸中金屬液不致過早凝固,，就不得不加大頸部尺寸。如果因?yàn)槊翱陬i設(shè)計不當(dāng)導(dǎo)致補(bǔ)縮不到，那么zui好是縮短冒口頸,，以防止凝固,，而不是加大其尺寸。尺寸較小的冒口頸,，可以減少砂型受熱,。 (4)澆口杯或直澆道設(shè)計不當(dāng)，以致澆注時卷入空氣造成金屬液氧化,，這通常是由于湍流引起的,，隨著金屬液表面氧化膜的不斷積累會引起機(jī)械粘砂。 5,、型砂 (1)原砂粒度分布不均勻,，會造成砂型緊實(shí)度低，原砂的粒度分布對砂型的zui大緊實(shí)度有直接影響,。 (2)型砂的流動性和成型性差,。 (3)殼型砂上樹脂的覆膜太薄，會使型殼的局部強(qiáng)度降低和局部砂粒未被樹脂覆蓋,，往往由于這種簡單的原因,，使鑄件發(fā)生機(jī)械粘砂。 (4)鑄型的透氣性過高,，這是型砂顆粒太粗的另一種反映,。透氣性和緊實(shí)度是相互影響的兩個因素。緊實(shí)度低則透氣性好,，反之亦然,。 (5)型砂中碳素材料或脫氧物質(zhì)不足，會產(chǎn)生過多的金屬氧化物,，使氧化物濕潤砂粒而易于滲入。 6,、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳,，與原砂粒度分布不均勻一樣，對產(chǎn)生機(jī)械粘砂有影響,。 (2)砂芯未舂實(shí),，與砂型未舂實(shí)的性質(zhì)一樣，對機(jī)械粘砂有重大影響,。 (3)砂芯表面粗糙或多孔,，會引起機(jī)械粘砂。熔融金屬或金屬氧化物浸潤了這種粗糙的或多孔的表面后就會滲入砂芯,。 (4)砂芯在儲存期間吸濕,。對砂芯來說，水分過多更為麻煩,。因?yàn)樯靶舅诌^多不易察覺,。有的砂芯看上去像是干的,，但實(shí)際上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬運(yùn)時操作不慎,，或在涂料尚處于濕態(tài)時搬運(yùn)而招致破損或擦傷涂層,。其后果是造成砂芯上的涂料不夠，以致不能阻止金屬或金屬氧化物滲入砂芯,。涂料破損處就好像在砂芯上開了一個出氣孔一樣,，造成金屬液沸騰而產(chǎn)生機(jī)械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太淺,，會直接引起機(jī)械粘砂,。 (7)砂芯涂料的高溫強(qiáng)度低。由于涂料中的粘土不足,，或是溶劑太多,，以致粘結(jié)劑含量減少，造成涂料高溫強(qiáng)度降低而引起機(jī)械粘砂,。 (8)芯砂混制不良,，使砂芯個別部位強(qiáng)度過低，在澆注時造成崩落,，因而產(chǎn)生機(jī)械粘砂,。 (9)砂芯清掃和修整不良時，會直接造成機(jī)械粘砂,。對砂芯加強(qiáng)檢驗(yàn),，這類缺陷是應(yīng)該能夠避免的。 (10)砂芯在浸,、噴涂料后未再次烘干,。與砂芯在砂型中吸濕返潮一樣，涂層不干極易發(fā)生剝落與掉皮,。 (11)芯盒不干凈,，會使芯砂粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙,。質(zhì)量優(yōu)良的砂芯有致密的表面層,，芯盒不干凈就得不到具有致密表面層的優(yōu)質(zhì)砂芯。 7,、造型 (1)舂砂松軟和緊實(shí)度不均勻,。在大多數(shù)情況下，舂砂緊實(shí)和緊實(shí)度均勻同樣重要,。然而,，有時緊實(shí)度不均勻比砂型整體松軟的危害更大。 (2)砂型修補(bǔ)不良。砂型修補(bǔ)面粗糙疏松,，會引起機(jī)械粘砂;修型過度或修補(bǔ)部位水分過高,，也會造成金屬液沸騰而引起機(jī)械粘砂。 (3)補(bǔ)砂不良的部位毛糙,、疏松,，會發(fā)生機(jī)械粘砂。 (4)砂型涂料不勻或不足,。 (5)表干型的涂料干燥不勻或未充分烘干,。 (6)脫模液用量過多會削弱砂型表面強(qiáng)度，促成金屬液沸騰而產(chǎn)生鑄件機(jī)械粘砂,。 (7)砂型涂料的波美度太低,，涂料就會被砂型吸入，因而發(fā)生涂料掉皮,、掉屑或剝落而造成機(jī)械粘砂,。 (8)模樣表面覆蓋的面砂量不足，這是常見的操作疏忽,。 (9)冷熱材料(砂芯,、砂型、芯撐,、冷鐵等)接觸到一起,。冷熱材料相遇，會使水分凝聚,。水分能引起沸騰型機(jī)械粘砂,，同時大幅增加氧化物的生成速度，隨后便會發(fā)生金屬氧化物的滲入,。這是產(chǎn)生機(jī)械粘砂的一般原因,，也是高壓造型產(chǎn)生機(jī)械粘砂的主要原因。 8,、金屬成分 (1)易于形成流動性好的金屬氧化物,，流動性好的金屬比表面張力高或粘稠的金屬更容易引起機(jī)械粘砂。 (2)合金中含有低熔點(diǎn)成分,，如鉛青銅中的鉛就容易引起機(jī)械粘砂。因?yàn)殂U比母體金屬溫度還低很多時仍然處于流動狀態(tài),。 (3)需要高溫澆注的合金,。由于合金流動性好，容易產(chǎn)生機(jī)械粘砂,。此外,，因澆注溫度高，加速了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化性機(jī)械粘砂的傾向,。 9,、澆注 (1)澆注溫度過高時，不但會使金屬液流動性提高,，還會使金屬液迅速氧化,，因而加速了氧化性機(jī)械粘砂的發(fā)生。 (2)澆包抬得過高和上箱過高一樣,，會形成過高的金屬壓頭,，促使金屬或金屬氧化物進(jìn)入砂型的孔隙中。
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