詳情咨詢熱線：
15037927235
0379-69581002
消失模進(jìn)砂是消失模鑄造時(shí)常見的缺陷,，進(jìn)砂部位可能涉及到直澆道/橫澆道/內(nèi)澆道等，尤其是澆注系統(tǒng)與逐漸結(jié)合的部位,。 消失模鑄造的夾渣缺陷 夾渣缺陷是指干砂粒,、涂料及其他夾雜物在澆注過程中隨著鐵水進(jìn)入鑄件而形成的缺陷,。在機(jī)加工后的鑄件表面上,，可看到白色或黑灰色的夾雜物斑點(diǎn)，單個(gè)或成片分布,白色為石英砂顆粒,，黑灰色為渣,、涂料、泡沫模型熱解后殘留物和其他夾雜,。這種缺陷俗稱為“進(jìn)砂”或“夾渣”,，在消失模鑄造生產(chǎn)中該缺陷是一種很常見的缺陷。幾乎采用消失模鑄造的工廠是普遍存在的,，且很難徹底根除,。只有在每一道工序上采取多種措施且精心操作才能把“夾渣”降到很低,，取得比較滿意的效果。 在消失模鑄件冷卻打箱后未清理前,，根據(jù)鑄件及澆注系統(tǒng)表面狀況,，即可以判定有沒有進(jìn)砂和夾渣缺陷。如果澆口杯,、直澆道,、橫澆道、內(nèi)澆道和澆口表面或連接處以及鑄件表面粘砂嚴(yán)重或有裂紋狀粘砂存在,，則基本可以肯定鑄件有夾渣和進(jìn)砂缺陷,。砸斷澆道棒或澆道拉筋，可看到斷口上有白色斑點(diǎn),，嚴(yán)重時(shí)斷口形成一圈白色斑點(diǎn),。這樣的鑄件，特別是板狀,、圓餅狀鑄件機(jī)加工后加工面上就會(huì)有白色,、黑灰色斑點(diǎn)缺陷。如果工序操作規(guī)程控制不嚴(yán)格,，生產(chǎn)的鑄件嚴(yán)重的影響了鑄件質(zhì)量和定單完成的進(jìn)度,。 造成夾渣和進(jìn)砂缺陷的原因 經(jīng)過我們?cè)谏a(chǎn)實(shí)踐中長期觀察證明，從澆口杯,、直澆道,、橫澆道、內(nèi)澆道至鑄件,，所有部位都有可能造成進(jìn)砂,，特別是澆注系統(tǒng)與鑄件的結(jié)合部位。在整個(gè)生產(chǎn)過程中,，澆注系統(tǒng)白模表面的涂料脫落開裂,、白模結(jié)合部位的涂料脫落開裂、泡沫塑料白模表面的涂料脫落開裂,、直澆道封閉不嚴(yán)密等因素是造成夾渣,、進(jìn)砂缺陷的zui主要原因。其次,，工藝參數(shù)的選擇,，如澆注系統(tǒng)凈壓頭大小、澆注溫度高低,、負(fù)壓度大小,、干砂粒度等因素，以及模型運(yùn)輸過程及裝箱操作情況等都對(duì)鑄件夾渣和進(jìn)砂缺陷有很大影響,。只有在這些環(huán)節(jié)采取系統(tǒng)的措施,、精心操作,，才能把鑄件的夾渣缺陷減少和基本消除，獲得優(yōu)質(zhì)鑄件,?？朔A渣缺陷是一個(gè)系統(tǒng)工程。 減少和克服夾渣缺陷的方法和措施 進(jìn)砂問題,、夾渣缺陷是消失模鑄造生產(chǎn)的一大難題,。目前消失模鑄造生產(chǎn)很成功的主要是三類產(chǎn)品，即抗磨件,、管件和箱體類鑄件,，它們都是很少加工或不加工的鑄件。對(duì)于加工面多且要求高的鑄件,，夾渣缺陷是一個(gè)關(guān)鍵需要解決的問題,。我們的經(jīng)驗(yàn)是從以下幾個(gè)方面采取措施可以減少和消除夾渣缺陷： 1，涂料 消失模涂料的作用是： 1）,，提高鑄件表面光潔度,、使鑄件粗燥度降低2－3個(gè)等級(jí)，提高鑄件表面質(zhì)量和使用性能,。 2）減少和防止粘砂,、砂孔缺陷。 3）,，有利于清砂,、落砂。 4）,，將澆注時(shí)消失模融熔的液體和氣體順利通過涂料層排出到鑄型砂中去,，而且防止金屬液滲入砂型，防止鑄件產(chǎn)生氣孔,、金屬滲透和碳缺陷,。 5），提高模樣強(qiáng)度和剛度,，防止在運(yùn)輸,、填砂震動(dòng)造型時(shí)產(chǎn)生變形和破壞，有利于提高鑄件尺寸精度和成品率,。消失模鑄造用涂料要求具有強(qiáng)度,、透氣性,、耐火度,、絕熱性、爆熱抗裂性,、耐急泠急熱性,、吸濕性,、清理性、涂掛性,、懸浮性,、不流淌性等一系列性能，防止夾渣缺陷首先要求涂料具有高的強(qiáng)度和耐火性能,。要求涂掛于白模表面的涂料層在烘干和運(yùn)輸過程中不產(chǎn)生裂紋和開裂,，即涂料應(yīng)具有足夠的室溫強(qiáng)度；而在澆注過程中,，在高溫金屬的長時(shí)間沖刷作用下涂料層也要不脫落,、不產(chǎn)生裂紋開裂，即有高的高溫強(qiáng)度,。在液態(tài)金屬進(jìn)入鑄型時(shí)直澆口封閉嚴(yán)密,、鑄件和澆注系統(tǒng)表面的涂料層不脫落、不產(chǎn)生裂紋和開裂是防止夾渣缺陷的首要條件,，如果澆道密封不嚴(yán)密,，涂料層產(chǎn)生脫落、裂紋和開裂,，大量砂粒,、涂料和夾雜物就會(huì)進(jìn)入金屬形成夾渣缺陷。強(qiáng)度和透氣性是涂料的兩個(gè)重要的性能,，有時(shí)候要求澆注系統(tǒng)用的涂料要比鑄件涂料具有更高的耐火強(qiáng)度,，以抵御高溫金屬長時(shí)間的沖刷作用而不脫落開裂。操作工在涂刷過程必須保證涂料的均勻性,。 2．裝箱操作 在裝箱時(shí)模樣組（模型+澆注系統(tǒng)）表面的涂料層不允許有任何脫落,、裂紋和開裂，特別是在直澆道與橫澆道結(jié)合處,、橫澆道與內(nèi)澆道結(jié)合處,、內(nèi)澆口與鑄型結(jié)合處，只要有松動(dòng),、裂紋,、連接不牢靠就有可能進(jìn)砂。這就要求結(jié)合處強(qiáng)度要高,、涂料要比較厚,，澆注系統(tǒng)要有足夠的剛性，必要時(shí)需設(shè)置拉筋或加固套,。模樣組放置于砂箱底砂上時(shí)應(yīng)平穩(wěn),，不允許懸空放置時(shí)即開始撒砂震動(dòng)造型，以避免震裂涂料層。不要正對(duì)模樣猛烈加砂,，應(yīng)先用軟管加砂,，震動(dòng)振實(shí)時(shí)再用雨淋設(shè)備撒砂。開始震動(dòng)造型時(shí)震動(dòng)要輕微,、震幅要小,，等干砂埋住模樣再大幅震動(dòng)。在震動(dòng)造型時(shí)澆注系統(tǒng)特別是直澆道時(shí)不允許掰,、彎,，以免涂料層破裂，要嚴(yán)密封閉直澆口以免進(jìn)砂,。整個(gè)裝箱,、撒砂、震動(dòng),、造型操作過程要非常仔細(xì)小心,，一定要保證在澆注前模樣組涂料層沒有任何脫落、開裂和裂紋,。在澆注前應(yīng)再次把澆口杯清理保證沒有浮砂,、塵土和雜物。 3,，澆注壓頭,、溫度和時(shí)間 澆注時(shí)壓頭越高對(duì)澆注系統(tǒng)和鑄型的沖刷越大，沖壞涂料造成進(jìn)砂的可能性也越大,，對(duì)不同大小的鑄件壓頭要有所不同,。要選擇容量合適的澆包，澆包要盡可能降低澆注高度,，包嘴盡量靠近澆口杯,，應(yīng)避免用大包澆小活。澆注溫度越高,，對(duì)涂料性能要求就越高,，就越容易產(chǎn)生粘砂夾渣等缺陷，應(yīng)選擇合適的澆注溫度,。對(duì)于灰鑄鐵件,，出爐溫度可在1480℃左右，澆注溫度為1380－1420℃,；球鐵鑄件出爐溫度應(yīng)在1500℃以上,，澆注溫度為1420－1450℃；鑄鋼件澆注溫度為1480－1560℃,。一箱需鐵水300－500公斤的鑄鐵件澆注時(shí)間可控制在10－20秒左右,。 4,，負(fù)壓 消失模鑄造的澆注過程一般都是在真空條件下進(jìn)行的，負(fù)壓的作用是緊實(shí)干砂,、加快排氣,、提高充型能力,，在真空密封條件下澆注改善了工作環(huán)境,。負(fù)壓度的大小對(duì)鑄件質(zhì)量有很大影響，過大的負(fù)壓度使金屬液流經(jīng)開裂,、裂紋處時(shí)吸入干砂和夾雜物的可能性增加,，也使鑄件的粘砂缺陷增加。過快的充型速度增加了金屬對(duì)澆道和鑄型的沖刷能力,，易使涂料脫落進(jìn)入金屬,，也容易沖壞涂料層造成進(jìn)砂。對(duì)于鑄鐵件,，合適的負(fù)壓度一般0.025－0.04MPa,。 5，設(shè)置擋渣,、撇渣和集渣冒口 在澆注系統(tǒng)設(shè)置擋渣,、撇渣和鑄件上設(shè)置集渣冒口和采取擋渣、撇渣措施有助于改善進(jìn)砂和夾渣缺陷,。 6,，型砂 型砂粒度過粗、過細(xì)都影響夾渣和粘砂缺陷的產(chǎn)生,，粒度過粗使粘砂夾渣缺陷增加,。鑄鐵件一般采用粒度30/50的干石英砂（水洗砂）即可。 7,，采用鐵水凈化技術(shù) 消失模鑄件的整個(gè)成型過程都要考慮鐵水凈化問題,，這是消失模鑄造的關(guān)鍵技術(shù)之一。包括從鐵水熔煉,、過熱,、直至澆入鑄型的全過程均要考慮凈化問題，過濾技術(shù)是其中之一,。
+查看全文20 2020-03
機(jī)械粘砂又稱為金屬液滲透粘砂，是由液態(tài)金屬或金屬氧化物通過毛細(xì)管滲透或氣相滲透方式鉆入型腔表面砂粒間隙,，在鑄件表面形成的金屬和砂粒機(jī)械混合的粘附層,。清鏟粘砂層時(shí)可見金屬光澤。機(jī)械粘砂表面呈海綿狀,，牢固地粘附在鑄件表面,，多發(fā)生在砂型和砂芯表面受熱作用強(qiáng)烈及砂型緊實(shí)度低的部位,，如澆冒口附近、鑄件厚大截面,、內(nèi)角和凹槽處,。 機(jī)械粘砂不僅影響鑄造鑄件的外觀質(zhì)量，甚至引起報(bào)廢,，因此對(duì)鑄件的機(jī)械粘砂必須引起足夠的重視,，以提高產(chǎn)品成品率。筆者結(jié)合多年的生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)并參閱有關(guān)資料,，談?wù)勮T件機(jī)械粘砂的產(chǎn)生原因及其防止措施,。 1、鑄件和模樣設(shè)計(jì) 如果鑄件和模樣的結(jié)構(gòu)會(huì)使砂型具有尖角,、懸伸或突出的形狀,，或具有扁薄的砂臺(tái)或砂芯，則這種設(shè)計(jì)會(huì)促進(jìn)機(jī)械粘砂產(chǎn)生,。因?yàn)檫@類結(jié)構(gòu)的鑄件會(huì)使砂型,、砂芯局部熱量集中，其正常的性能受到破壞,，砂型,、砂芯表面提前潰散，熔融金屬或金屬氧化物易于滲入而產(chǎn)生機(jī)械粘砂,。對(duì)此,，可在熱量集中的部位采用特殊砂型，如鋯砂或橄欖石砂,，以提高其長時(shí)間受熱或受高溫輻照的能力,。 2、模樣 (1)模樣的工藝設(shè)計(jì)不良,，使砂型舂不緊實(shí)或緊實(shí)度不勻,，會(huì)造成型腔表面粗糙或疏松，對(duì)產(chǎn)生機(jī)械粘砂有直接影響,。模樣的工藝設(shè)計(jì)常出現(xiàn)以下錯(cuò)誤： 一是分模面選擇不當(dāng),，致使上型過高，或在砂型中形成很深的型腔,。 二是模樣在模底板上的位置布置不當(dāng),，使凹陷處難于舂實(shí)，這可能是由于模樣距箱壁太近,，或模樣排列過密所致,。由于模樣排列過于擁擠，會(huì)引起鑄件產(chǎn)生脹砂,，即使沒有明顯的脹砂,，也會(huì)發(fā)生機(jī)械粘砂,。由于產(chǎn)生缺陷的根源相同，機(jī)械粘砂和脹砂會(huì)出現(xiàn)在同一個(gè)鑄件上,。 三是直澆道,、冒口和橫澆道的位置布置不當(dāng)，會(huì)出現(xiàn)不易舂實(shí)的凹陷部位,，這與澆冒口系統(tǒng)的布局有關(guān),。 四是起模斜度<1.5°時(shí)，即使整個(gè)砂型的緊實(shí)度合適,，也會(huì)使砂型表面撕裂,，易于使金屬或金屬氧化物滲入,。 (2)模樣的工藝結(jié)構(gòu)不良,，導(dǎo)致金屬液靜壓力過高。由于靜壓力的增高,，砂型的負(fù)荷也就加重,，因此需要采用特殊的砂型或更緊實(shí)的造型方法，以抵擋金屬液對(duì)砂型的滲透壓力,。 3,、砂箱 砂箱的設(shè)計(jì)及構(gòu)造不合理，致使砂型緊實(shí)度不勻或舂砂過軟,。 產(chǎn)生這些問題的一般原因如下： (1)箱帶的位置不當(dāng),，妨礙某些凹陷部位的舂實(shí)，因而導(dǎo)致砂型局部過軟,，引起脹砂或機(jī)械粘砂,。 (2)因砂箱太小造成舂砂不實(shí)。 (3)箱帶位置不當(dāng),，使直澆道和冒口不能放在合適的位置上,，以致冒口或直澆道與模樣間的型砂舂不緊實(shí)。又因該處必然造成熱量集中,，使機(jī)械粘砂更為嚴(yán)重,。因此，如直澆道或冒口的位置不能改變,，則必須將箱帶割去一塊或整個(gè)去掉,。 (4)上箱過高。機(jī)械粘砂通常與型腔表面的抗?jié)B透能力及金屬液的靜壓力有關(guān),，金屬液壓力的大小,，與金屬的密度和上箱高度有關(guān)。如從鑄件補(bǔ)縮需要出發(fā),，上箱應(yīng)有一定高度,，但型砂性能也一定要隨之加以改善,。 4、澆冒口系統(tǒng) (1)澆冒口的位置不當(dāng)導(dǎo)致砂型局部過熱,，從而促使型腔表面過早毀壞,，金屬液或在高溫下形成的金屬氧化物就更容易滲入型腔表面。 這類情況較典型的例子有下列幾種: 第yi,，直澆道或冒口距型面過近,，形成一個(gè)熱節(jié)區(qū)，這一熱節(jié)區(qū)的砂型如未舂實(shí),，則機(jī)械粘砂缺陷就會(huì)十分嚴(yán)重,。 第二，在一定的型腔表面上流過的金屬液過多,，會(huì)把型面加熱到足以毀壞的程度,。如果型腔中初期凝固的硬殼被后來流入的金屬液重熔，則粘砂就更為嚴(yán)重,。 第三,，在澆注時(shí)，凡能造成金屬液壓力過高的任何因素,，均可能導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生機(jī)械粘砂,。當(dāng)金屬液不僅壓力高，而且溫度也高時(shí),，情況尤為嚴(yán)重,。 (2)直澆道、橫澆道和內(nèi)澆道的截面比例不當(dāng),，使金屬液在澆注時(shí)不斷受到氧化,，增加了金屬氧化物的數(shù)量，并導(dǎo)致對(duì)型砂的助熔作用,。在澆注過程中,，澆注系統(tǒng)應(yīng)始終充滿金屬液，否則,，在澆注系統(tǒng)中的任何部位均能使金屬液受到氧化,。 (3)冒口頸尺寸過大，將造成其周圍型砂過熱,，這是一個(gè)較為普遍的問題,。這一問題常是由于冒口頸太長引起的，為了使冒口頸中金屬液不致過早凝固,，就不得不加大頸部尺寸,。如果因?yàn)槊翱陬i設(shè)計(jì)不當(dāng)導(dǎo)致補(bǔ)縮不到，那么zui好是縮短冒口頸,，以防止凝固,，而不是加大其尺寸,。尺寸較小的冒口頸，可以減少砂型受熱,。 (4)澆口杯或直澆道設(shè)計(jì)不當(dāng),，以致澆注時(shí)卷入空氣造成金屬液氧化，這通常是由于湍流引起的,，隨著金屬液表面氧化膜的不斷積累會(huì)引起機(jī)械粘砂,。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均勻,，會(huì)造成砂型緊實(shí)度低,，原砂的粒度分布對(duì)砂型的zui大緊實(shí)度有直接影響。 (2)型砂的流動(dòng)性和成型性差,。 (3)殼型砂上樹脂的覆膜太薄,，會(huì)使型殼的局部強(qiáng)度降低和局部砂粒未被樹脂覆蓋，往往由于這種簡單的原因,，使鑄件發(fā)生機(jī)械粘砂,。 (4)鑄型的透氣性過高,，這是型砂顆粒太粗的另一種反映,。透氣性和緊實(shí)度是相互影響的兩個(gè)因素。緊實(shí)度低則透氣性好,，反之亦然,。 (5)型砂中碳素材料或脫氧物質(zhì)不足，會(huì)產(chǎn)生過多的金屬氧化物,，使氧化物濕潤砂粒而易于滲入,。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳,，與原砂粒度分布不均勻一樣,，對(duì)產(chǎn)生機(jī)械粘砂有影響。 (2)砂芯未舂實(shí),，與砂型未舂實(shí)的性質(zhì)一樣,，對(duì)機(jī)械粘砂有重大影響。 (3)砂芯表面粗糙或多孔,，會(huì)引起機(jī)械粘砂,。熔融金屬或金屬氧化物浸潤了這種粗糙的或多孔的表面后就會(huì)滲入砂芯。 (4)砂芯在儲(chǔ)存期間吸濕,。對(duì)砂芯來說,，水分過多更為麻煩。因?yàn)樯靶舅诌^多不易察覺,。有的砂芯看上去像是干的,，但實(shí)際上其水分仍然很高,。 (5)砂芯在搬運(yùn)時(shí)操作不慎，或在涂料尚處于濕態(tài)時(shí)搬運(yùn)而招致破損或擦傷涂層,。其后果是造成砂芯上的涂料不夠,，以致不能阻止金屬或金屬氧化物滲入砂芯。涂料破損處就好像在砂芯上開了一個(gè)出氣孔一樣,，造成金屬液沸騰而產(chǎn)生機(jī)械粘砂,。 (6)砂芯涂料浸入太淺，會(huì)直接引起機(jī)械粘砂,。 (7)砂芯涂料的高溫強(qiáng)度低,。由于涂料中的粘土不足，或是溶劑太多,，以致粘結(jié)劑含量減少,，造成涂料高溫強(qiáng)度降低而引起機(jī)械粘砂。 (8)芯砂混制不良,，使砂芯個(gè)別部位強(qiáng)度過低,，在澆注時(shí)造成崩落，因而產(chǎn)生機(jī)械粘砂,。 (9)砂芯清掃和修整不良時(shí),，會(huì)直接造成機(jī)械粘砂。對(duì)砂芯加強(qiáng)檢驗(yàn),，這類缺陷是應(yīng)該能夠避免的,。 (10)砂芯在浸、噴涂料后未再次烘干,。與砂芯在砂型中吸濕返潮一樣,，涂層不干極易發(fā)生剝落與掉皮。 (11)芯盒不干凈,，會(huì)使芯砂粘附在芯盒上,，造成砂芯表面粗糙。質(zhì)量優(yōu)良的砂芯有致密的表面層,，芯盒不干凈就得不到具有致密表面層的優(yōu)質(zhì)砂芯,。 7、造型 (1)舂砂松軟和緊實(shí)度不均勻,。在大多數(shù)情況下,，舂砂緊實(shí)和緊實(shí)度均勻同樣重要。然而,，有時(shí)緊實(shí)度不均勻比砂型整體松軟的危害更大,。 (2)砂型修補(bǔ)不良。砂型修補(bǔ)面粗糙疏松，會(huì)引起機(jī)械粘砂;修型過度或修補(bǔ)部位水分過高,，也會(huì)造成金屬液沸騰而引起機(jī)械粘砂,。 (3)補(bǔ)砂不良的部位毛糙、疏松,，會(huì)發(fā)生機(jī)械粘砂,。 (4)砂型涂料不勻或不足。 (5)表干型的涂料干燥不勻或未充分烘干,。 (6)脫模液用量過多會(huì)削弱砂型表面強(qiáng)度,，促成金屬液沸騰而產(chǎn)生鑄件機(jī)械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度太低,，涂料就會(huì)被砂型吸入,，因而發(fā)生涂料掉皮、掉屑或剝落而造成機(jī)械粘砂,。 (8)模樣表面覆蓋的面砂量不足,，這是常見的操作疏忽。 (9)冷熱材料(砂芯,、砂型,、芯撐、冷鐵等)接觸到一起,。冷熱材料相遇,，會(huì)使水分凝聚。水分能引起沸騰型機(jī)械粘砂,，同時(shí)大幅增加氧化物的生成速度,，隨后便會(huì)發(fā)生金屬氧化物的滲入。這是產(chǎn)生機(jī)械粘砂的一般原因,，也是高壓造型產(chǎn)生機(jī)械粘砂的主要原因。 8,、金屬成分 (1)易于形成流動(dòng)性好的金屬氧化物,，流動(dòng)性好的金屬比表面張力高或粘稠的金屬更容易引起機(jī)械粘砂。 (2)合金中含有低熔點(diǎn)成分,，如鉛青銅中的鉛就容易引起機(jī)械粘砂,。因?yàn)殂U比母體金屬溫度還低很多時(shí)仍然處于流動(dòng)狀態(tài)。 (3)需要高溫澆注的合金,。由于合金流動(dòng)性好,，容易產(chǎn)生機(jī)械粘砂。此外,，因澆注溫度高,，加速了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化性機(jī)械粘砂的傾向,。 9,、澆注 (1)澆注溫度過高時(shí),，不但會(huì)使金屬液流動(dòng)性提高，還會(huì)使金屬液迅速氧化,，因而加速了氧化性機(jī)械粘砂的發(fā)生,。 (2)澆包抬得過高和上箱過高一樣，會(huì)形成過高的金屬壓頭,，促使金屬或金屬氧化物進(jìn)入砂型的孔隙中,。
+查看全文19 2020-03
鑄件晶粒粗大是指經(jīng)過機(jī)械工或進(jìn)行斷口檢驗(yàn)時(shí)，顯示出晶粒組織過分粗大而不適合應(yīng)用的缺陷,，這種晶粒粗大的組織,，可能是遍布于鑄件整體，也可能發(fā)生于鑄件的局部,。從本質(zhì)上講,，晶粒粗大缺陷是一種冶金缺陷。筆者根據(jù)多年的生產(chǎn)實(shí)踐并參閱有關(guān)資料,，談?wù)勮T件晶粒粗大缺陷產(chǎn)生的原因及防止措施,。 1、鑄件結(jié)構(gòu)和工藝設(shè)計(jì) (1)鑄件截面差異過大,，會(huì)因?yàn)檩^厚的截面冷卻緩慢而造成該處晶粒粗大,。灰鑄鐵等對(duì)截面變化十分敏感的金屬,，更容易產(chǎn)生此類缺陷,。 防止產(chǎn)生這類缺陷的有效方法是避免鑄件截面尺寸過分懸殊，但這種途徑有時(shí)是鑄造工作者所無能為力的,。因而就鑄造本身言,，可通過采取設(shè)置冷鐵、控制澆注溫度或通過選擇合適的澆汁系統(tǒng)來減少這類問題的發(fā)生,，降低這類缺陷的嚴(yán)重程度,。采用冷鐵可加快鑄件較厚截面的冷卻速度； 澆注溫度過高,，會(huì)使這類問題更為嚴(yán)重,，應(yīng)予以避免；通過調(diào)節(jié)、修正澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì),，使溫度低的金屬熔液位于鑄件截面較厚的部位,，并在鑄件的厚截面處設(shè)計(jì)zui有效的冒口，以盡可能減小冒口的尺寸,。 (2)對(duì)于帶孔鑄件,，工藝設(shè)計(jì)人員有時(shí)沒有采用有助于減小有效截面尺寸的型芯，使未設(shè)芯的截面過厚而產(chǎn)生此缺陷,，因此在工藝設(shè)計(jì)時(shí),，應(yīng)盡可能在較厚的截面中設(shè)置砂芯。 (3)在某些情況下,，鑄件截面并不太厚,，但因某一較窄的凹陷部位或型芯在鑄件中形成熱匯截面，其結(jié)果和厚大截面一樣,。例如．在鑄件較深部位的一個(gè)柱狀臍子處,，可能需要設(shè)置型芯，而這樣就會(huì)造成冷卻緩慢,。在不能設(shè)計(jì)進(jìn)行修改的情況下,，除非可以降低金屬溫度，或重新沒置澆口,，zui好的解決辦法是在型芯或鑄型截面處設(shè)置冷鐵,。 (4)工藝設(shè)計(jì)時(shí)加工余量留得過大，不僅增加了切削加工的費(fèi)用,，還會(huì)把較致密的鑄件表層切削掉,，并暴露出中心冷卻較慢的疏松部分。這種設(shè)計(jì)毫無可取之處,，因?yàn)闊o論從鑄造還是從機(jī)械加工的角度來看都是不合理的,，解決辦法是改變鑄件的設(shè)計(jì)。如果不允許更改設(shè)計(jì),，那么正確的方法則是采用冷鐵,、控制澆注溫度及調(diào)整澆注系統(tǒng)。 (5)在厚截面處型芯設(shè)計(jì)不合適,，型芯支撐不正確，或采用其他引起偏芯的技術(shù),，會(huì)造成鑄件截面的變化,，從而引起晶粒粗大。 2,、澆冒口系統(tǒng) (1)未能實(shí)現(xiàn)順序凝固 澆注系統(tǒng)未能很好地實(shí)現(xiàn)順序凝固,，通常是造成晶粒粗大的原因。對(duì)于截面變化急劇的鑄件，必須允分注意內(nèi)澆口的數(shù)量和位置,。為了進(jìn)行補(bǔ)縮,，在冒口的作用區(qū)保持灼熱的熔融金屬，會(huì)使厚截面的冷卻速度降低到產(chǎn)生粗大晶粒的程度,。冒口設(shè)計(jì)不當(dāng),，如冒口頸過長，冒口墊設(shè)計(jì)不當(dāng),，或冒口尺寸太大,，都會(huì)在較厚截面處造成過多熱量的匯集。 (2)易于造成熱匯的澆冒口分布 同樣,，為了對(duì)厚截面進(jìn)行補(bǔ)縮,，常會(huì)在局部區(qū)域造成過分的熱量匯集。例如,，因?yàn)閭?cè)冒口會(huì)造成厚截面的過熱并減緩冷卻速度,，所以有時(shí)不便于在實(shí)際操作中使用。實(shí)際生產(chǎn)中需通過合理的冒口設(shè)計(jì),，盡可能減小冒口的尺寸,。 (3)在內(nèi)澆口或冒口與鑄件連接處造成局部熱節(jié) 內(nèi)澆口或冒口頸部較短，對(duì)于補(bǔ)縮是有利的,，但卻會(huì)使橫澆道或冒口太靠近鑄件,，減緩了該部位的冷卻速度。而增大冒口頸部,，又會(huì)給補(bǔ)縮帶來問題,。因此zui好的措施是采取有效的冒口設(shè)計(jì)，盡可能減少冒口的尺寸,，不使橫澆道和冒口過于接近易于形成粗大品粒的關(guān)鍵截面,，恰當(dāng)?shù)卦O(shè)置橫澆道和冒口，以實(shí)現(xiàn)補(bǔ)縮,。 (4)內(nèi)澆口數(shù)量不足 內(nèi)澆口數(shù)量太少,，不僅易于造成沖砂，同時(shí)還會(huì)造成局部熱節(jié)和粗大晶粒組織,。這種現(xiàn)象普遍存在于所有的鑄造金屬中,，即使是澆注溫度較低的鋁合金也會(huì)出現(xiàn)這種情況。在某些情況下,，因?yàn)闈部跀?shù)量太少,，會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)生縮松缺陷。這種縮松缺陷可能會(huì)掩蓋由于同樣原因造成的晶粒粗大的缺陷,。實(shí)際上,，當(dāng)晶粒粗大缺陷嚴(yán)重惡化時(shí),，就變成了一種縮松缺陷，因而對(duì)這兩種缺陷的防治措施,，常常是相同的,。 3、型砂 只有當(dāng)型砂使型壁產(chǎn)生的位移足以導(dǎo)致增加臨界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截面尺寸時(shí),，型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一個(gè)因素,。由于在厚截面處的型壁移動(dòng)可能zui大，所以這種缺陷還是有可能產(chǎn)生的,，此時(shí)所產(chǎn)生的品粒粗大缺陷和脹砂有關(guān),。 4、制芯 生產(chǎn)中應(yīng)避免采用未烘透或空氣硬化的油砂芯,，因?yàn)檫@種型芯可能會(huì)產(chǎn)生放熱反應(yīng),，從而造成熱量過分匯集。這種情況或出現(xiàn)于大型鑄件,，或出現(xiàn)于采用具有放熱性能粘接劑的厚大型芯,。從某種意義來說，這種型芯起著一種***率的絕熱體的作用,，并把金屬熔液的冷卻速度減緩到了危險(xiǎn)的程度,。 5、造型 (1)缺少能促使加快冷卻速度的通氣孔就較厚的鑄件截面來說,，鑄件的冷卻速度與通過型砂散出熱量的速度有關(guān),。排氣充分會(huì)有助于水氣迅速排出，從而產(chǎn)生一種致冷的效應(yīng),。 (2)未設(shè)置激冷釘或冷鐵這種情況通常是因?yàn)榇中氖韬鏊隆?nbsp; 6,、化學(xué)成分 從本質(zhì)上來說，晶粒粗大和金屬的化學(xué)成分與冷卻速度的配合有關(guān),，因此選擇這種配合是非常重要的,。如果冷卻速度難以調(diào)節(jié)，那么粗晶組織必定是起因于金屬的化學(xué)成分不當(dāng),。由于金屬成分的重要性,，現(xiàn)將每一種金屬簡述如下。 (1)灰鑄鐵和可鍛鑄鐵 碳當(dāng)量過高,，碳和硅效應(yīng)的數(shù)學(xué)計(jì)算,，通常可以概括為：CE=C+1/3Si,，晶粒粗大可能是因?yàn)樘歼^量或硅過量,，或者碳硅過量所致。與硅相比,，碳的效應(yīng)相當(dāng)其3倍,，所以碳的做量變化，要比硅的同量變化危險(xiǎn)得多,。碳,、硅的這種作用，既影響到可鍛鑄鐵,，也影響到灰鑄鐵,。對(duì)可鍛鑄鐵而言，晶粒粗大既不呈現(xiàn)為黑色,，也不呈現(xiàn)出表示初生石墨的麻口,，而是以一般的晶粒粗大的形式呈現(xiàn)，這是由于含碳或含硅量過高,，或者二者均過高,。磷也會(huì)對(duì)晶粒粗大產(chǎn)生影響。當(dāng)wp=0.1％時(shí),，會(huì)加重縮孔缺陷,，特別是在冷卻較緩慢的截面部位加重晶粒粗大缺陷的程度。 (2)鑄鋼 在鑄鋼的熔化和脫氧操作中,，加入了一些會(huì)延緩晶粒長大的元素,，因此和鍛鋼相比，鑄鋼不太容易形成品粒粗大,。因成分而引起品粒粗大的鑄鋼件,，可通過退火或正火處理得到細(xì)化。 (3)鋁合金 鐵雜質(zhì)會(huì)使鑄鋁件品粒粗大,，脆性增加,，這類缺陷多數(shù)是由于熔化操作不當(dāng)所致。在鋁合金中,，特別是那些要求過熱的鋁合金,，加入適量的細(xì)化品粒合金元素是必要的。 (4)銅合金 銅合金中晶粒粗大的缺陷常被針孔,、氣孔或縮松所掩蓋,。銅合金因成分變化會(huì)造成品粒粗大，但通?？偸窍瘸霈F(xiàn)針孔,、氣孔或縮松。 7,、熔化 熔化操作小當(dāng)會(huì)對(duì)合余的品粒組織產(chǎn)生影響,。對(duì)于不同的鑄造金屬，必須采取小同的熔化工藝,。 (1)沖天爐熔化灰鑄鐵 鼓風(fēng)量和焦炭不平衡,，會(huì)造成過量增碳,。例如，底焦高度過高和降低鼓風(fēng)量會(huì)造成過量增碳,。當(dāng)爐襯熔蝕后,，增碳會(huì)更加嚴(yán)重。因?yàn)闆_天爐直徑變大后,，為了保持同樣的含碳量,，需增加鼓風(fēng)量。在過高的溫度下熔化會(huì)增加碳量,，如果采用熱風(fēng)熔煉,，就會(huì)遇到這種情況。根據(jù)經(jīng)驗(yàn),，鼓風(fēng)溫度每增加55℃,，就會(huì)增加0.10％的碳(質(zhì)量分?jǐn)?shù))。如果采用氧氣來提高溫度,，并不一定會(huì)產(chǎn)生同樣的問題,。 出鐵液的間隔過長，或鐵液停留在爐缸中的時(shí)間過長,，也會(huì)導(dǎo)致增碳,。生產(chǎn)低碳鑄鐵一般都采用較淺的爐缸，并縮短出鐵液的間隔時(shí)間,，盡量做到連續(xù)出鐵液,。 間斷熔化會(huì)造成過量增碳，導(dǎo)致產(chǎn)生粗晶組織,。另外,，因停風(fēng)而使熔化間斷，幾乎無一例外地導(dǎo)致碳和硅含量的波動(dòng),。停風(fēng)之后,，通常需要15min，才能重新獲得原來規(guī)定的化學(xué)成分,。 (2)可鍛鑄鐵 爐料稱重或配料中產(chǎn)生的偏差會(huì)導(dǎo)致化學(xué)成分的變化,；爐內(nèi)鼓風(fēng)量沒有保證，會(huì)影響化學(xué)成分的控制,；熔化過熱或火焰中充煙,，都會(huì)造成增碳。 (3)黃銅和青銅 采用臟污的坩堝,，以及在坩堝的底部和側(cè)壁處留有上一爐熔化時(shí)所殘余的凝殼或金屬薄層,，都會(huì)造成對(duì)下一次熔化的污染，因此生產(chǎn)中應(yīng)避免使用來源不明的廢料,，防止在金屬爐料內(nèi)摻入會(huì)產(chǎn)生氣體的原材料,，如濕的,、油污染的或其他臟污的材料。 (4)鋁 因熔化溫度控制不當(dāng)而使鋁液過熱,，是造成鋁合金晶粒粗大的常見原因,。因此生產(chǎn)中應(yīng)將過熱的鋁液緩慢地冷卻下來，使其降到較低的澆注溫度,。此外，在配料過程中粗心大意或者爐料污染,，也會(huì)引起晶粒粗大缺陷,。 8、澆注 對(duì)所有金屬來說,，澆注溫度過高都容易造成晶粒粗大缺陷,。 9、其它 (1)冷卻速度過慢 除了與設(shè)計(jì),、澆注系統(tǒng)和金屬成分有關(guān)外,，還與其他因素有關(guān)，如型砂緊密度偏低,、當(dāng)需要采用而沒有采用冷鐵,、澆注和落砂之間的時(shí)間間隔過長，以及落砂后將灼熱的鑄件堆放在一起等,。 (2)熱處理不當(dāng) 也是造成某些金屬品粒粗大的主要原因之一,。 (3)機(jī)械加工不當(dāng) 不恰當(dāng)?shù)臋C(jī)械加工會(huì)使實(shí)際上致密的鑄件看上去像是具有晶粒粗大缺陷的樣子。所謂機(jī)械加工不當(dāng),，是指刀具磨得不合理,、刀具過鈍、切削速度或進(jìn)刀控制有誤,，以及粗加工方法不當(dāng)?shù)?，這些都會(huì)造成帶有某種損傷的多孔外觀，這種外觀會(huì)使人們認(rèn)為鑄件存在晶粒粗大的缺陷,。
+查看全文18 2020-03
一,、混砂工藝標(biāo)準(zhǔn) （一）材料要求： 1,、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63細(xì)粒砂要求,，一般選用二氧化硅含量較高的天然砂或石英砂,，原砂粒度根據(jù)鑄件大小及壁厚確定，原砂的含泥質(zhì)量分?jǐn)?shù)應(yīng)小于2%,，原砂中的水份必須嚴(yán)格控制,，且一般應(yīng)進(jìn)行烘干,。 2、水玻璃：水玻璃模應(yīng)根據(jù)鑄件大小來確定,。 （1）小砂型（芯）為加速硬化采用選用M=2.7—3.2的高模數(shù)水玻璃,。 （2）中型砂型（芯）可選用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生產(chǎn)周期長的大型砂型（芯）選用M=2.0—2.2的低模數(shù)水玻璃,。 （二）混制比例（質(zhì)量分?jǐn)?shù)%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制時(shí)間：一般情況下混制5分鐘,，室溫或水玻璃密度較大時(shí)可適當(dāng)延長混砂時(shí)間。 （四）混制后要求：混制好的造型砂要求無塊狀或團(tuán)狀,，流動(dòng)性較好,。 二、造型工藝要點(diǎn)： （一）基本原則： 1,、質(zhì)量要求高的面或主要加工面應(yīng)放在下面,。 2、大平面應(yīng)放在下面,。 3,、薄壁部分應(yīng)放在下面。 4,、厚大部分應(yīng)放在上面,。 5、應(yīng)盡量減少砂芯的數(shù)量,。 6,、應(yīng)盡量采用平直的分型面。 （二）基本要求： 1,、木模：要求輪廓完整,，無裂紋、無破損,、無殘缺,，表面光潔，尺寸符合鑄造工藝圖紙要求,，并經(jīng)常進(jìn)行尺寸校驗(yàn),。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小應(yīng)根據(jù)木模規(guī)格確定,，大,、中型砂箱應(yīng)焊接箱筋。 3,、澆注系統(tǒng)：根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)的工藝要求,，選擇適宜的澆注系統(tǒng)，通常采用頂注式、底注式,。 （1）澆注系統(tǒng)設(shè)置基本原則：澆口,、冒口安放位置合理，大小適宜不妨礙鑄件收縮,，便于排氣,、落砂和清理，應(yīng)使鑄型尺寸盡量減少,，簡化造型操作,，節(jié)省型砂用量和降低勞動(dòng)強(qiáng)度。 （2）內(nèi)澆道位置的注意事項(xiàng),。 1）內(nèi)澆道不應(yīng)設(shè)在鑄件重要部位,。 2）應(yīng)使金屬液流至型腔各部位的距離zui短。 3）應(yīng)不使金屬液正面沖擊鑄型和砂芯,。 4）應(yīng)使金屬液能均勻分散，快速地充滿型腔,。 5）不要正對(duì)鑄型中的冷鐵和芯撐,。 4、冒口 （1）冒口設(shè)置基本原則： 1)根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)和工藝要求正確選擇冒口的形狀,、大小和安放位置,。 2)根據(jù)冒口的有效補(bǔ)縮范圍合理地確定冒口數(shù)量。 （2）冒口設(shè)置基本要求： 1)對(duì)于壁厚不均勻的鑄件,，每個(gè)熱節(jié)部位都必須設(shè)置冒口,。 2）應(yīng)盡量設(shè)置在鑄件被補(bǔ)縮部位的頂部或近旁。 3）當(dāng)鑄件在不同高度上有熱節(jié)需要補(bǔ)縮時(shí),，可設(shè)置多個(gè)冒口,，但各冒口的補(bǔ)縮區(qū)必須隔開。 4）冒口zui好不設(shè)置在鑄件重要的或受力較大的部位,。 5）應(yīng)盡量使內(nèi)澆道通過冒口,。 6）冒口應(yīng)盡量不設(shè)置在鑄件應(yīng)力集中處。 7）冒口zui好設(shè)置在鑄件需要機(jī)械加工的表面上,。 （三）造型操作： 1,、操作流程 順序是：選取合適砂箱→放置木模→填砂→緊實(shí)→放置上砂箱→安置澆冒口→填砂→緊實(shí)→起模修型→硬化 2,、操作方法及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) （1）根據(jù)鑄件模型的形狀和大小,，選取合適的砂箱。 （2）把鑄件模型放到砂箱內(nèi)的適當(dāng)位置,。 （3）往砂箱中加入適當(dāng)造型砂,，使用工具將砂箱中的造型砂緊實(shí)，緊實(shí)程度要適中。 （4）用刮板刮去高出砂箱的造型砂,，使砂型表面和砂箱的邊緣平齊,。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆蓋塑料薄膜并使薄膜平整,。 （6）放置上砂箱,，上、下砂箱箱口要對(duì)齊,。 （7）在上砂箱中合適位置放置澆冒口,，添加造型砂并緊實(shí)。 （8）分箱起模,，修型并扎氣眼硬化,。 3、砂型型腔質(zhì)量要求 （1）砂型無飛邊,、無毛刺,、無殘缺，型腔內(nèi)干凈無殘砂等異物,。 （2)型腔應(yīng)干燥,，硬化程度高，合箱前要保證充分干燥（冬季可適當(dāng)延長硬化和烘烤時(shí)間）,。 （3）砂型輪廓完整,、清晰，合箱箱印或記號(hào)完整清晰,。 （4）澆口,、冒口位置設(shè)置合理、大小符合要求,；排氣孔通暢,、澆注系統(tǒng)根據(jù)鑄件設(shè)置合理。 4,、合箱 合箱就是把砂型和砂芯按要求組合在一起成為鑄型的過程,。習(xí)慣上也稱拼箱、配箱或扣箱,。 合箱工作一般按以下步驟進(jìn)行： （1) ***檢查,、清(掃、修理所有砂型和砂芯,，特別要注意檢查砂芯的烘干程度和通氣道是否通暢,。不符合要求者，應(yīng)進(jìn)行返修或廢棄,。 (2) 按下芯次序依次將砂芯裝入砂型,，并嚴(yán)格檢查和保證鑄件壁厚、砂芯固定、芯頭排氣和填補(bǔ)接縫處的間隙,。 (3) 仔細(xì)清除型內(nèi)散砂,，***檢查下芯質(zhì)量，在分型面上沿型腔外圍放上一圈泥條或石棉繩,，以保證合箱后分型面密合,，避免液態(tài)金屬從分型面間隙流出。隨后即可正式合上箱,。 (4) 放上壓鐵或用螺栓,、金屬卡子固緊鑄型。放好澆口杯,、冒口圈,。在分型面四周接縫處抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理場地,，以便安全方便地澆注,。 三、鋼液的熔煉工藝要求： （一）操作流程 選擇爐料（廢鋼）→熔化鋼液→清理鋼液廢渣→添加金屬礦石→鋼液材質(zhì)化驗(yàn)分析→根據(jù)化驗(yàn)分析進(jìn)行鋼液材質(zhì)處理→脫氧→鋼液出爐 （一）爐料的選擇要求： 1,、根據(jù)準(zhǔn)備澆鑄件材質(zhì)的要求,，合理選擇爐料搭配使用。產(chǎn)品鋼號(hào),，應(yīng)在投料時(shí)就控制成份含量。出爐前半小時(shí)取爐前樣送檢分析,。 2,、對(duì)含有油污，污垢的爐料下爐前要進(jìn)行清理,。 3,、對(duì)含有鍍鋅的爐料zui好不用。 4,、所選用的爐料必須嚴(yán)格控制S,、P有害元素的含量。 5,、嚴(yán)格遵守熔煉工藝制度,。盡量采用滿功率，快速溶煉,。 （二）澆注前鋼液材質(zhì)化驗(yàn) 出爐前半小時(shí)取爐前樣送檢進(jìn)行化驗(yàn)分析,，鋼液的材質(zhì)應(yīng)符合鑄件材質(zhì)允許的范圍內(nèi)，不符合的應(yīng)進(jìn)行調(diào)質(zhì),，直到符合要求,。 （三）脫氧 把鋼液表面的雜質(zhì)處理后，進(jìn)行脫氧處理： 1、脫氧劑加入順序：先加錳鐵,，后加硅鐵,，zui后加入純鋁。 注：脫氧劑錳鐵,、硅鐵在出爐前5—8分鐘加入,，純鋁在出爐時(shí)加入。鋼液1480—1500℃加錳鐵,、硅鐵,，1610—1630℃加純鋁。 2,、脫氧劑的加入量（占鋼液質(zhì)量分?jǐn)?shù)%） 脫氧劑名稱 錳鐵 硅鐵 硅鈣粉 純鋁 脫氧劑用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脫氧劑可分多批次加入,，鋼包每次接鋼水前，應(yīng)放入小塊純鋁進(jìn)行終脫氧處理,。 四,、澆注工藝要求 (一) 澆注前的準(zhǔn)備工作 (1) 了解澆注合金的種類、牌號(hào),、待澆注鑄型的數(shù)量和估算所需金屬液的重量,。 (2) 檢查澆包的修理質(zhì)量、烘干預(yù)熱情況及其運(yùn)輸與傾轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)的靈活性和可靠牲,。 (3) 熟悉各種鑄型在車間所處的位置,，以確定澆注次序。 (4) 檢查澆口,、冒口圈的安放及鑄型的緊固情況,。 (5) 清理澆注場地，保證澆注安全,。 (二) 澆注操作要點(diǎn) 為了獲得合格鑄件,，必須控制澆注溫度、澆注速度,，嚴(yán)格遵守澆注操作規(guī)程,。 (1) 澆注溫度 澆注溫度對(duì)鑄件質(zhì)量影響很大，因此應(yīng)根據(jù)合金種類,、鑄件結(jié)構(gòu)和鑄型特點(diǎn)確定合理的澆注溫度范圍,。金屬液由爐中注入澆包時(shí)，溫度都會(huì)降低,。根據(jù)碳鋼的型號(hào),，選擇適宜的澆注溫度，一般澆注溫度在1540—1580℃(澆包內(nèi)鋼水溫度),。 (2) 澆注操作要點(diǎn) 1） 澆注之前需除去澆包中金屬液面上的熔渣,。 2）依規(guī)定的澆注速度和時(shí)間范圍進(jìn)行澆注,。 3） 有冒口的鑄型，澆注后期應(yīng)按工藝規(guī)范進(jìn)行點(diǎn)注和補(bǔ)注,。對(duì)大中型鑄件在澆注成型后,，冒口要加保溫鹽進(jìn)行保溫。補(bǔ)火要及時(shí),，大型冒口要采取多次補(bǔ)火,，補(bǔ)火時(shí)間要控制在冒口內(nèi)的鋼液凝固結(jié)殼前進(jìn)行。 4）一般澆注大,、中型鑄鋼件時(shí),，鋼水要在鋼包內(nèi)靜置1—2min鎮(zhèn)靜后進(jìn)行澆注。 5）在保證型腔內(nèi)的氣體排出順暢的條件下,，對(duì)要求同時(shí)凝固的鑄件可采用較高澆注速度,，對(duì)要求實(shí)現(xiàn)順序凝固的鑄件，盡可能采用較低的澆注速度,。 6）較厚大鑄件或采用底注式澆注系統(tǒng)時(shí),，澆注速度可先快后慢，對(duì)薄壁小件澆注速度可先慢后快,。 7）溫高緩,，溫低急；引流準(zhǔn),、澆注穩(wěn),，收流猛；包口近杯,，不斷流,，不準(zhǔn)碰杯，注意擋渣,，防止飛濺，不準(zhǔn)半澆,，允許點(diǎn)補(bǔ)（縮）,，遇有穿漏，迅速處理,。 8） 澆注后待鑄件凝固完畢,，要及時(shí)卸除壓鐵和箱卡，以減少鑄件收縮阻力,，避免裂紋,。 五、鑄件清理 鑄件凝固冷卻到一定溫度后,，把鑄件從砂箱中取出,，去掉鑄件表面及內(nèi)腔中的型砂和芯砂的工藝過程稱為落砂,，落砂通常分為人工落砂和機(jī)械落砂兩種。 鑄件在未完全凝固前,，不準(zhǔn)搬動(dòng)鑄件,，也不準(zhǔn)在600℃以上噴水強(qiáng)冷。鑄件一般經(jīng)自然冷卻2—3小時(shí)后進(jìn)行清件,。 （一）工作流程 清理鑄件表面,、型腔廢砂→氣割鑄件澆口、冒口,、毛刺→再次清理鑄件殘砂→焊補(bǔ)鑄件→打磨鑄件→質(zhì)量驗(yàn)收 （二）操作方法及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 1,、準(zhǔn)備工作 按照要求佩戴好勞保用品，并對(duì)工作環(huán)境進(jìn)行安全確認(rèn),；準(zhǔn)備好所用機(jī)器設(shè)備和工具,，并認(rèn)真檢查，確保機(jī)器設(shè)備,、工具完好,，能正常、安全運(yùn)行和使用,。 2、正常操作 （1）利用風(fēng)鎬或水清砂機(jī)進(jìn)行鑄件廢砂清理,。 （2）鑄件廢砂清理完畢,，按照《氣割安全技術(shù)操作規(guī)程》操作割槍,，切割鑄件澆口、冒口,、飛邊,、毛刺。 （3）鑄件切割完畢,，符合要求,。按照《電焊工安全技術(shù)操作規(guī)程》操作電焊機(jī)，對(duì)鑄件殘缺部位進(jìn)行焊補(bǔ),，確保鑄件完整,。 （4）焊補(bǔ)完畢,，復(fù)合工藝要求,。利用砂輪機(jī)對(duì)鑄件切割、焊補(bǔ)等部位進(jìn)行打磨處理,，保證切割部位和焊補(bǔ)部位光潔,、平整。 （5）打磨完畢,，進(jìn)行驗(yàn)收,，準(zhǔn)備熱處理 六、鑄鋼件退火熱處理 鑄鋼件退火是將鑄鋼件加熱到AC3以上20-30℃,，保溫一定時(shí)間冷卻的熱處理工藝,。 （一）退火熱處理工藝一般要求： 1、按照熱處理工藝要求升溫,、冷卻,。 2、將需要熱處理的鑄件按合金種類,、鑄件大小,、壁厚相同的類型進(jìn)行退火。 3,、根據(jù)鑄件的形狀,、壁厚、化學(xué)成分選擇合適的加熱速度,。 （二）退火熱處理具體操作 1,、退火爐的檢查 （1）爐門關(guān)閉正常、嚴(yán)密,。 （2）無跑煙,、跑火現(xiàn)象。 （3）熱電偶完好,。 （4）溫度儀指示正常,。 （5）鼓風(fēng)機(jī)運(yùn)行正常 2、工件填裝要求： （1）工件裝填不得過于嚴(yán)密,，須留有一定空隙,。 （2）工件碼放須穩(wěn)固、整齊,。 （3）工件碼放應(yīng)堅(jiān)持防止加熱變形的原則。 3,、工件加熱,、保溫、降溫冷卻要求 （1）加熱：通常以200-400℃/小時(shí)的速度加熱到860℃. （2）保溫：根據(jù)工件的厚度確定保溫時(shí)間為2-3小時(shí)左右,。 （3）降溫：隨爐緩慢冷卻到500℃后出爐,，空氣冷卻至正常,。 （三）工件出爐 工件冷卻至正常溫度后出爐，應(yīng)分類碼放整齊,。 七,、鑄鋼件質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) 1、外形完整,、光潔,；無飛邊、毛翅,、殘缺,，多肉；無砂眼,、氣孔,、縮孔等鑄造缺陷。 2,、形狀,、尺寸，加工量符合鑄造工藝圖紙要求,。 3,、各種元素含量在規(guī)定范圍內(nèi)。 4,、符合GB/T11352-89一般工程用碳鋼件的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),。
+查看全文17 2020-03
缺陷一：鑄造縮孔 主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮?dú)獾?，合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔,。 解決的辦法： 1）放置儲(chǔ)金球。 2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度,。 3）增加金屬的用量,。 4）采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷,。 a.在鑄道的根部放置冷卻道,。 b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應(yīng)成弧形,。 c.斜向放置鑄道,。 缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng)，主要體現(xiàn)出下列情況,。 1）包埋料粒子粗,，攪拌后不細(xì)膩。 2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,，水分過多,。 3）焙燒的升溫速度過快,，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差，使型腔內(nèi)面剝落,。 4）焙燒的zui高溫度過高或焙燒時(shí)間過長,，使型腔內(nèi)面過于干燥等。 5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高,，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng),，鑄件表面燒粘了包埋料。 6）鑄型的焙燒不充分,，已熔化的金屬鑄入時(shí),，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體,，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn),。 7）熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過高,，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙,。 解決的辦法： a.不要過度熔化金屬。 b.鑄型的焙燒溫度不要過高,。 c.鑄型的焙燒溫度不要過低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）,。 d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。 e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體,。 缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷 有兩大原因,，一是通常因該處的金屬凝固過快，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）,；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂,。 1）對(duì)于金屬凝固過快，產(chǎn)生的鑄造接縫,，可以通過控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來解決,。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細(xì)數(shù)量,。鑄造壓力（鑄造機(jī)）,。包埋料的透氣性。凝固時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀,。鑄圈的zui高焙燒溫度,。包埋料的類型。金屬的類型,。鑄造的溫度,。 2）因高溫產(chǎn)生的龜裂，與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂,；強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂；延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂,。 解決的辦法： 使用強(qiáng)度低的包埋料,；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的,。較脆的合金,。 缺陷四：球狀突起缺陷 主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成。 1）真空調(diào)和包埋料,，采用真空包埋后效果更好,。 2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進(jìn)公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蠟型上。 4）采用加壓包埋的方法,，擠出氣泡,。 5）包埋時(shí)留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷,。 6）防止包埋時(shí)混入氣泡,。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合,；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料（使用震蕩機(jī)）,。 7）灌滿鑄圈后不得再震蕩。 缺陷五：鑄件的飛邊缺陷 主要是因鑄圈龜裂,，熔化的金屬流入型腔的裂紋中,。 解決的辦法： 1）改變包埋條件：使用強(qiáng)度較高的包埋料。石膏類包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類包埋料,，故使用時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎,。盡量使用有圈鑄造。無圈鑄造時(shí),，鑄圈易產(chǎn)生龜裂,，故需注。 2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒）,。應(yīng)緩緩的升溫,。焙燒后立即鑄造，勿重復(fù)焙燒鑄圈,。
+查看全文16 2020-03
普通砂型鑄造的基本原材料是鑄造砂和型砂粘結(jié)劑,。常用的鑄造砂是硅質(zhì)砂，硅砂的高溫性能不能滿足使用要求時(shí)則使用鋯英砂,、鉻鐵礦砂,、剛玉砂等特種砂。應(yīng)用廣的型砂粘結(jié)劑是粘土，也可采用各種干性油或半干性油,、水溶性硅酸鹽或磷酸鹽和各種合成樹脂作型砂粘結(jié)劑,。 砂型鑄造中所用的外砂型按型砂所用的粘結(jié)劑及其建立強(qiáng)度的方式不同分為粘土濕砂型、粘土干砂型和化學(xué)硬化砂型3種,。 砂型鑄造用的是很流行和很簡單類型的鑄件已延用幾個(gè)世紀(jì).砂型鑄造是用來制造大型部件,，如灰鑄鐵，球墨鑄鐵,不銹鋼和其它類型鋼材等工序的砂型鑄造,。其中主要步驟包括繪畫,，模具，制芯,，造型,，熔化及澆注，清潔等,。 工藝參數(shù)的選擇 1.加工余量 所謂加工余量,，就是鑄件上需要切削加工的表面，應(yīng)預(yù)先留出一定的加工余量,，其大小取決于鑄造合金的種類,、造型方法、鑄件大小及加工面在鑄型中的位置等諸多因素,。2.起模斜度 為了使模樣便于從鑄型中取出,，垂直于分型面的立壁上所加的斜度稱為起模斜度。3.鑄造圓角 為了防止鑄件在壁的連接和拐角處產(chǎn)生應(yīng)力和裂紋,，防止鑄型的尖角損壞和產(chǎn)生砂眼,，在設(shè)計(jì)鑄件時(shí)，鑄件壁的連接和拐角部分應(yīng)設(shè)計(jì)成圓角,。4.型芯頭 為了保證型芯在鑄型中的定位,、固定和排氣，模樣和型芯都要設(shè)計(jì)出型芯頭,。5.收縮余量 由于鑄件在澆注后的冷卻收縮,，制作模樣時(shí)要加上這部分收縮尺寸。 優(yōu)點(diǎn)： 1.粘土的資源豐富,、價(jià)格便宜,。使用過的粘土濕砂經(jīng)適當(dāng)?shù)纳疤幚砗螅^大部分均可回收再用,；2.制造鑄型的周期短,、工效高；3.混好的型砂可使用的時(shí)間長,；4.適應(yīng)性很廣,。小件,、大件，簡單件,、復(fù)雜件,，單件、大批量都可采用,；缺點(diǎn)及局限性：1.因?yàn)槊總€(gè)砂質(zhì)鑄型只能澆注一次,，獲得鑄件后鑄型即損壞，必須重新造型,，所以砂型鑄造的生產(chǎn)效率較低；2.鑄型的剛度不高,，鑄件的尺寸精度較差,；3.鑄件易于產(chǎn)生沖砂、夾砂,、氣孔等缺陷,。 壓鑄工藝原理是利用高壓將金屬液高速壓入一精密金屬模具型腔內(nèi)，金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件,。 a)合型澆注 b) 壓射 c) 開型頂件 冷,、熱室壓鑄是壓鑄工藝的兩種基本方式。冷室壓鑄中金屬液由手工或自動(dòng)澆注裝置澆入壓室內(nèi),，然后壓射沖頭前進(jìn),，將金屬液壓入型腔。在熱室壓鑄工藝中,，壓室垂直于坩堝內(nèi),，金屬液通過壓室上的進(jìn)料口自動(dòng)流入壓室。壓射沖頭向下運(yùn)動(dòng),，推動(dòng)金屬液通過鵝頸管進(jìn)入型腔,。金屬液凝固后，壓鑄模具打開,，取出鑄件,，完成一個(gè)壓鑄循環(huán)。 熔模鑄造用蠟料做模樣時(shí),，熔模鑄造又稱"失蠟鑄造",。熔模鑄造通常是指在易熔材料制成模樣，在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼,，再將模樣熔化排出型殼,，從而獲得無分型面的鑄型，經(jīng)高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案,。由于模樣廣泛采用蠟質(zhì)材料來制造,，故常將熔模鑄造稱為“失蠟鑄造”,。 可用熔模鑄造法生產(chǎn)的合金種類有碳素鋼、合金鋼,、耐熱合金,、不銹鋼、精密合金,、永磁合金,、軸承合金、銅合金,、鋁合金,、鈦合金和球墨鑄鐵等。 熔模鑄造工藝過程 優(yōu)點(diǎn)： 1.尺寸精度較高,。一般可達(dá)CT4-6（砂型鑄造為CT10~13,，壓鑄為CT5~7）； 2.可以提高金屬材料的利用率,。熔模鑄造能顯著減少產(chǎn)品的成形表面和配合表面的加工量,，節(jié)省加工臺(tái)時(shí)和刃具材料的消耗； 3.能極大限度地提高毛坯與零件之間的相似程度,，為零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)帶來很大方便,。鑄造形狀復(fù)雜的鑄件熔模鑄造能鑄出形狀十分復(fù)雜的鑄件，也能鑄造壁厚為0.5mm,、重量小至1g的鑄件,，還可以鑄造組合的、整體的鑄件,； 4.不受合金材料的制約,。熔模鑄造法可以鑄造碳鋼、合金鋼,、球墨鑄鐵,、銅合金和鋁合金鑄件，還可以鑄造高溫合金,、鎂合金,、鈦合金以及貴金屬等材料的鑄件。對(duì)于難以鍛造,、焊接和切削加工的合金材料,，特別適宜于用精鑄方法鑄造； 5.生產(chǎn)靈活性高,、適應(yīng)性強(qiáng)熔模鑄造既適用于大批量生產(chǎn),，也適用小批量生產(chǎn)甚至單件生產(chǎn)。 缺點(diǎn)及局限性： 鑄件尺寸不能太大工藝過程復(fù)雜鑄件冷卻速度慢,。熔模鑄造在所有毛坯成形方法中,，工藝很復(fù)雜,，鑄件成本也很高，但是如果產(chǎn)品選擇得當(dāng),，零件設(shè)計(jì)合理,，高昂的鑄造成本由于減少切削加工、裝配和節(jié)約金屬材料等方面而得到補(bǔ)償,，則熔模鑄造具有良好的經(jīng)濟(jì)性,。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：鑄造縮孔 主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮?dú)獾?，合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔,。 解決的辦法： 1）放置儲(chǔ)金球。 2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度,。 3）增加金屬的用量,。 4）采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷,。 a.在鑄道的根部放置冷卻道。 b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,，鑄道應(yīng)成弧形,。 c.斜向放置鑄道。 缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng),，主要體現(xiàn)出下列情況,。 1）包埋料粒子粗,，攪拌后不細(xì)膩,。 2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒，水分過多,。 3）焙燒的升溫速度過快,，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差，使型腔內(nèi)面剝落,。 4）焙燒的溫度過高或焙燒時(shí)間過長,，使型腔內(nèi)面過于干燥等。 5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高,，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng),，鑄件表面燒粘了包埋料。 6）鑄型的焙燒不充分,，已熔化的金屬鑄入時(shí),，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體,，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn),。 7）熔化的金屬鑄入后,，造成型腔中局部的溫度過高，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙,。 解決的辦法： a.不要過度熔化金屬,。 b.鑄型的焙燒溫度不要過高。 c.鑄型的焙燒溫度不要過低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）,。 d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象,。 e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。 缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷 有兩大原因,，一是通常因該處的金屬凝固過快,，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂,。 1）對(duì)于金屬凝固過快,，產(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來解決,。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀,。鑄到的粗細(xì)數(shù)量。鑄造壓力（鑄造機(jī)）,。包埋料的透氣性,。凝固時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄圈的***高焙燒溫度,。包埋料的類型,。金屬的類型。鑄造的溫度,。 2）因高溫產(chǎn)生的龜裂,，與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂,；強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂,；延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。 解決的辦法： 使用強(qiáng)度低的包埋料,；盡量降低金屬的鑄入溫度,；不使用延展性小的。較脆的合金,。 缺陷四：球狀突起缺陷 主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成,。 1）真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好,。 2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進(jìn)公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蠟型上,。 4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡,。 5）包埋時(shí)留意蠟型的方向,，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷,。 6）防止包埋時(shí)混入氣泡。鑄圈與鑄座,。緩沖紙均需密合,；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料（使用震蕩機(jī)）。 7）灌滿鑄圈后不得再震蕩,。 缺陷五：鑄件的飛邊缺陷 主要是因鑄圈龜裂,，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。 解決的辦法： 1）改變包埋條件：使用強(qiáng)度較高的包埋料,。石膏類包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類包埋料,，故使用時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎。盡量使用有圈鑄造,。無圈鑄造時(shí),，鑄圈易產(chǎn)生龜裂，故需注,。 2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒）,。應(yīng)緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造,，勿重復(fù)焙燒鑄圈,。
+查看全文13 2020-03
距齒軌 也叫銷軌、齒軌條 適用于煤礦井下用刮板輸送機(jī),、 轉(zhuǎn)載機(jī)的中部槽部分。 用途 齒軌,、銷軌安放在齒軌座上是采煤機(jī)的行走軌道,，齒軌座焊接在中部槽槽幫上，齒軌座與齒軌通過齒軌銷進(jìn)行鏈接,。 結(jié)構(gòu) 齒軌,、銷軌按節(jié)距規(guī)格可以分為：126節(jié)距齒軌、147節(jié)距齒軌,。 齒軌,、銷軌按節(jié)距數(shù)可以分為：3節(jié)距齒軌、4節(jié)距齒軌,、5節(jié)距齒軌,、6節(jié)距齒軌、7節(jié)距齒軌,、8節(jié)距齒軌,、9節(jié)距齒軌。 工藝 齒軌,、銷軌按制作方式可以分為：鍛造齒軌和鍛打齒軌,。 分類 齒軌,、銷軌按生產(chǎn)主機(jī)廠可以分為：張家口齒軌、西北奔牛齒軌,、山西煤機(jī)廠齒軌,、山東礦機(jī)齒軌、鄭煤機(jī)齒軌等,。 常見齒軌,、銷軌型號(hào)有：115S-01、01TXG126-5等,。 服務(wù)保證 品質(zhì)保證：視產(chǎn)品質(zhì)量如生命,。我公司產(chǎn)品嚴(yán)格按照國家質(zhì)量管理體系認(rèn)證GB/T19001 / ISO9001：2015標(biāo)準(zhǔn)，采用先進(jìn)的設(shè)計(jì)理念,，使用現(xiàn)代化生產(chǎn)設(shè)備（如數(shù)控雙邊焊機(jī),、智能機(jī)械手、加工中心等）,，完善的產(chǎn)品檢測體系,，保證產(chǎn)品質(zhì)量合格。 價(jià)格保證：市場優(yōu)惠價(jià)格,。我公司產(chǎn)品材料均選用國內(nèi)外質(zhì)量品牌,，在保證品質(zhì)的基礎(chǔ)上，提供市場優(yōu)惠價(jià)格,。 交貨保證：按照客戶的要求,，保證按時(shí)交貨。有特殊要求,，需提前完工的,，公司可組織生產(chǎn)力量，滿足客戶需求,。 售后保證：完善的售后團(tuán)隊(duì),。我公司以快速有效的信息反饋體系，確保為客戶提供***的維修服務(wù),。提供完整的產(chǎn)品問題分析和解決辦法,，延長產(chǎn)品使用壽命，幫企業(yè)節(jié)省采購成本,。
+查看全文12 2020-03
在鑄造這個(gè)行業(yè),，成本高,，利潤低，賺的都是血汗錢,！大多數(shù)的鑄造老板都在為降本增效,，提高利潤而發(fā)愁。也有不少用傳統(tǒng)砂型鑄造的工廠,，開始嘗試轉(zhuǎn)型,，使用操作更簡單，成本更低的消失模工藝生產(chǎn),。 據(jù)一位鑄造老板反饋,，國內(nèi)的消失模鑄造工藝自1988年開始，實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)以來,，歷經(jīng)30多年的探索研究,，工藝方面，還是專用設(shè)備方面,，都已進(jìn)入成熟階段,，正是介入的大好時(shí)機(jī)。 消失模鑄造以其精度高,，成本低,，勞動(dòng)強(qiáng)度低，做業(yè)環(huán)境好等優(yōu)勢(shì),，在某些產(chǎn)品領(lǐng)域中逐漸取代粘土砂鑄造,、樹脂砂鑄造、V法鑄造等鑄造工藝,，成為鑄造行業(yè)的熱門工藝,。和傳統(tǒng)的砂型鑄造相比,，消失模鑄造工藝,，有以下9個(gè)優(yōu)點(diǎn)！ 1,、 消失模鑄造不需要分型和下芯子,，所以特別適用于幾何形狀復(fù)雜、傳統(tǒng)鑄造難以完成的箱體類,、殼體類鑄件,、筒管類鑄件。 2,、 消失模鑄用干砂埋模型,，可反復(fù)使用,，工業(yè)垃圾少，成本明顯降低,。 3,、 消失模鑄造沒有飛邊毛刺，清理工時(shí)可以減少80%以上,。 4,、 消失模鑄造可以一線多用，不僅可以做鑄鐵,、球鐵,，還可以同時(shí)做鑄鋼件，所以轉(zhuǎn)項(xiàng)靈活,，適用范圍廣,。 5、 消失模鑄造不僅適用批量大的鑄造件,，進(jìn)行機(jī)械化操作,，也適用于批量小的產(chǎn)品手工拼接模型。 6,、 消失模鑄造如果投資到位,，可以實(shí)現(xiàn)空中無塵，地面無砂,，勞動(dòng)強(qiáng)度低,，做業(yè)環(huán)境好，將以男工為主的行業(yè)變成了以女工為主的行業(yè),。 7,、 消失模鑄造取消了造型工序，有一定文化水平的人,，經(jīng)過短時(shí)間的培訓(xùn)就可以成為熟練的工人,，所以，特別適用技術(shù)力量缺乏的地區(qū)和企業(yè),。 8,、 消失模鑄造適合群鑄，干砂埋型,，脫砂容易,，在某些材質(zhì)的鑄件還可以根據(jù)用途進(jìn)行余熱處理。 9,、 消失模鑄造不僅適用于中小件,，更適用做大型鑄件，如：機(jī)床床身、大口徑管件,，大型冷沖模件,，大型礦山設(shè)備配件等，因?yàn)槟Ｐ椭谱髦芷诙?、成本低,、生產(chǎn)周期也短，所以特別受到好評(píng),。 不過也有很多干鑄造的朋友反映,，消失模工藝看著簡單，實(shí)際操作過程中還是會(huì)出現(xiàn)很多問題,，“一看一會(huì),，一做就廢”的問題，一直很難解決,。
+查看全文16 2020-01
長時(shí)間以來,，為了減少鐵水中的夾雜物從而獲得純凈鐵水一般使用三種方法：高溫熔煉、過濾網(wǎng),、聚渣劑,。高溫熔煉能清除鐵水中的夾雜物嗎？在煉鋼生產(chǎn)中,，鋼水溫度高達(dá)1700度左右,，鋼水中的夾雜物尚需使用“爐外精煉技術(shù)”才可以去除，而鐵水***高溫度無非1500度左右,，怎么可能清除鐵水中的夾雜物呢,？ 過濾網(wǎng)能清除鐵水中的夾雜物嗎?過濾網(wǎng)受孔洞大小***，只能過濾顆粒較大的宏觀類浮渣,，假若其孔洞小到可以過濾以微米計(jì)算的微觀夾雜物,，鐵水如何順暢通過而進(jìn)入鑄型？因此我們認(rèn)為：過濾網(wǎng)只能過濾扒渣未盡的鐵水表面浮渣,。 聚渣劑只能聚集鐵水表面浮渣而方便扒出,，是一種常識(shí)，無須多議,。因此,，使用“高溫熔煉”,、“過濾網(wǎng)”,、“聚渣劑”等傳統(tǒng)手段，只能解決鐵水表面浮渣，對(duì)于混熔或懸浮在鐵水中的各種非金屬夾雜物,，事實(shí)上是處于束手無策的狀態(tài),。 基于上述認(rèn)識(shí)，我們根據(jù)“鐵水凈化理論” ,，結(jié)合在鑄造生產(chǎn)中,，使用鐵神一號(hào)凈化劑的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，總結(jié)出現(xiàn)代鐵水凈化技術(shù),，希望達(dá)到三個(gè)目的： 一是統(tǒng)一思想,。使廣大鑄造工作者認(rèn)識(shí)到：要生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件，必須獲得純凈鐵水,； 二是使盡可能多的鑄造企業(yè)掌握和使用現(xiàn)代鐵水凈化技術(shù),，提高國產(chǎn)鑄件產(chǎn)品的質(zhì)量。 三是使盡可能多的鑄造企業(yè)通過生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件產(chǎn)品,，尤其是生產(chǎn)質(zhì)量好,，成本低的優(yōu)質(zhì)鑄件產(chǎn)品，提高盈利能力,，從而增加鑄造企業(yè)的市場競爭力,。
+查看全文15 2020-01