詳情咨詢(xún)熱線(xiàn)：
15037927235
0379-69581002
消失模鑄造技術(shù)是用泡沫塑料制作成與零件結(jié)構(gòu)和尺寸完全一樣的實(shí)型模具，經(jīng)浸涂耐火粘結(jié)涂料,，烘干后進(jìn)行干砂造型,，振動(dòng)緊實(shí),，然后澆入金屬液使模樣受熱氣化消失,，而得到與模樣形狀一致的金屬零件的鑄造方法,。 壓力消失模鑄造技術(shù) 壓力消失模鑄造技術(shù)是消失模鑄造技術(shù)與壓力凝固結(jié)晶技術(shù)相結(jié)合的鑄造新技術(shù),，它是在帶砂箱的壓力灌中,，澆注金屬液使泡沫塑料氣化消失后，迅速密封壓力灌,，并通入一定壓力的氣體,，使金屬液在壓力下凝固結(jié)晶成型的鑄造方法。這種鑄造技術(shù)的特點(diǎn)是能夠顯著減少鑄件中的縮孔,、縮松,、氣孔等鑄造缺陷，提高鑄件致密度,，改善鑄件力學(xué)性能,。 真空低壓消失模鑄造技術(shù) 真空低壓消失模鑄造技術(shù)是將負(fù)壓消失模鑄造方法和低壓反重力澆注方法復(fù)合而發(fā)展的一種新鑄造技術(shù)。真空低壓消失模鑄造技術(shù)的特點(diǎn)是：綜合了低壓鑄造與真空消失模鑄造的技術(shù)優(yōu)勢(shì),，在可控的氣壓下完成充型過(guò)程,，大大提高了合金的鑄造充型能力；與壓鑄相比,，設(shè)備投資小,、鑄件成本低,、鑄件可熱處理強(qiáng)化；而與砂型鑄造相比,，鑄件的精度高,、表面粗糙度小、生產(chǎn)率高,、性能好,；反重力作用下，直澆口成為補(bǔ)縮短通道,，澆注溫度的損失小,，液態(tài)合金在可控的壓力下進(jìn)行補(bǔ)縮凝固，合金鑄件的澆注系統(tǒng)簡(jiǎn)單有效,、成品率高,、組織致密；真空低壓消失模鑄造的澆注溫度低,，適合于多種有色合金,。 振動(dòng)消失模鑄造技術(shù) 振動(dòng)消失模鑄造技術(shù)是在消失模鑄造過(guò)程中施加一定頻率和振幅的振動(dòng)，使鑄件在振動(dòng)場(chǎng)的作用下凝固,，由于消失模鑄造凝固過(guò)程中對(duì)金屬溶液施加了一定時(shí)間振動(dòng)，振動(dòng)力使液相與固相間產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng),，而使枝晶破碎,，增加液相內(nèi)結(jié)晶核心，使鑄件zui終凝固組織細(xì)化,、補(bǔ)縮提高,，力學(xué)性能改善。該技術(shù)利用消失模鑄造中現(xiàn)成的緊實(shí)振動(dòng)臺(tái),，通過(guò)振動(dòng)電機(jī)產(chǎn)生的機(jī)械振動(dòng),，使金屬液在動(dòng)力激勵(lì)下生核，達(dá)到細(xì)化組織的目的,，是一種操作簡(jiǎn)便,、成本低廉、無(wú)環(huán)境污染的方法,。 半固態(tài)消失模鑄造技術(shù) 半固態(tài)消失模鑄造技術(shù)是消失模鑄造技術(shù)與半固態(tài)技術(shù)相結(jié)合的新鑄造技術(shù),，由于該工藝的特點(diǎn)在于控制液固相的相對(duì)比例，也稱(chēng)轉(zhuǎn)變控制半固態(tài)成形,。該技術(shù)可以提高鑄件致密度,、減少偏析、提高尺寸精度和鑄件性能,。 消失模殼型鑄造技術(shù) 消失模殼型鑄造技術(shù)是熔模鑄造技術(shù)與消失模鑄造結(jié)合起來(lái)的新型鑄造方法,。該方法是將用發(fā)泡模具制作的與零件形狀一樣的泡沫塑料模樣表面涂上數(shù)層耐火材料,，待其硬化干燥后，將其中的泡沫塑料模樣燃燒氣化消失而制成型殼,，經(jīng)過(guò)焙燒,，然后進(jìn)行澆注，而獲得較高尺寸精度鑄件的一種新型精密鑄造方法,。它具有消失模鑄造中的模樣尺寸大,、精密度高的特點(diǎn),，又有熔模精密鑄造中結(jié)殼精度,、強(qiáng)度等優(yōu)點(diǎn)。與普通熔模鑄造相比,，其特點(diǎn)是泡沫塑料模料成本低廉,，模樣粘接組合方便,，氣化消失容易，克服了熔模鑄造模料容易軟化而引起的熔模變形的問(wèn)題,，可以生產(chǎn)較大尺寸的各種合金復(fù)雜鑄件 消失模懸浮鑄造技術(shù) 消失模懸浮鑄造技術(shù)是消失模鑄造工藝與懸浮鑄造結(jié)合起來(lái)的一種新型實(shí)用鑄造技術(shù),。該技術(shù)工藝過(guò)程是金屬液澆入鑄型后，泡沫塑料模樣氣化,，夾雜在冒口模型的懸浮劑（或?qū)腋┓胖迷谀幽程囟ㄎ恢?，或?qū)腋┡cEPS一起制成泡沫模樣）與金屬液發(fā)生物化反應(yīng)從而提高鑄件整體（或部分）組織性能。
+查看全文01 2020-04
缺陷一：鑄造縮孔 主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣,、氮?dú)獾?，合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。 解決的辦法： 1）放置儲(chǔ)金球,。 2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(zhǎng)度,。 3）增加金屬的用量。 4）采用下列方法,，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷,。 a.在鑄道的根部放置冷卻道。 b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,，鑄道應(yīng)成弧形,。 c.斜向放置鑄道。 缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng),，主要體現(xiàn)出下列情況,。 1）包埋料粒子粗，攪拌后不細(xì)膩,。 2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,，水分過(guò)多。 3）焙燒的升溫速度過(guò)快,，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差,，使型腔內(nèi)面剝落,。 4）焙燒的zui高溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使型腔內(nèi)面過(guò)于干燥等,。 5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高,，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng)，鑄件表面燒粘了包埋料,。 6）鑄型的焙燒不充分,，已熔化的金屬鑄入時(shí)，引起包埋料的分解,，發(fā)生較多的氣體,，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)。 7）熔化的金屬鑄入后,，造成型腔中局部的溫度過(guò)高,，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。 解決的辦法： a.不要過(guò)度熔化金屬,。 b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高,。 c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）。 d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象,。 e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體,。 缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷 有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快,，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）,；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。 1）對(duì)于金屬凝固過(guò)快,，產(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決,。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀,。鑄到的粗細(xì)數(shù)量。鑄造壓力（鑄造機(jī)）,。包埋料的透氣性,。凝固時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄圈的zui高焙燒溫度,。包埋料的類(lèi)型,。金屬的類(lèi)型。鑄造的溫度,。 2）因高溫產(chǎn)生的龜裂,，與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂,；強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂,；延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂,。 解決的辦法： 使用強(qiáng)度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度,；不使用延展性小的,。較脆的合金。 缺陷四：球狀突起缺陷 主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成,。 1）真空調(diào)和包埋料,，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進(jìn)公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蠟型上,。 4）采用加壓包埋的方法,，擠出氣泡。 5）包埋時(shí)留意蠟型的方向,，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷,。 6）防止包埋時(shí)混入氣泡。鑄圈與鑄座,。緩沖紙均需密合,；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料（使用震蕩機(jī)）。 7）灌滿(mǎn)鑄圈后不得再震蕩,。 缺陷五：鑄件的飛邊缺陷 主要是因鑄圈龜裂,，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。 解決的辦法： 1）改變包埋條件：使用強(qiáng)度較高的包埋料,。石膏類(lèi)包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類(lèi)包埋料,，故使用時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎。盡量使用有圈鑄造,。無(wú)圈鑄造時(shí),，鑄圈易產(chǎn)生龜裂，故需注,。 2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒）,。應(yīng)緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造,，勿重復(fù)焙燒鑄圈,。
+查看全文31 2020-03
在鑄件生產(chǎn)過(guò)程中都會(huì)出現(xiàn)各種各樣的缺陷，影響鑄件質(zhì)量,，甚至讓鑄件直接報(bào)廢,，氣孔就是其中比較常見(jiàn)的，無(wú)論鑄鐵件,、鑄鋼件還是合金鑄件都可能出現(xiàn)氣孔的問(wèn)題,。今天洲際鑄造整理了一篇關(guān)于球磨鑄鐵皮下氣孔防治措施，希望能對(duì)大家有所幫助。 氣孔特征 皮下氣孔大多數(shù)情況下是由多個(gè)直徑為1-3mm的小氣孔,，成串橫列于鑄件表面以下1-3mm處,。氣孔內(nèi)壁光滑，呈均勻分布在鑄件上表面或遠(yuǎn)離內(nèi)澆道的部位,，但在鑄件側(cè)面和底部也偶爾存在,。一般為圓球形、團(tuán)球形,、淚滴形,、長(zhǎng)針形。在鑄態(tài)時(shí),，皮下氣孔不易被發(fā)現(xiàn),；但是，鑄件經(jīng)熱處理后,，或是經(jīng)機(jī)械加工后則顯露,。 形成的原因以及防治措施 1、控制鐵液質(zhì)量 （1）控制殘留鋁量 濕型球墨鑄鐵件的危險(xiǎn)殘留鋁量為0.03%-0.05%,，此時(shí)會(huì)出現(xiàn)皮下氣孔,，小于0.03%時(shí)，一般不會(huì)出現(xiàn),。在不影響金相組織的前提下,，澆注前添加0.2%以上的鋁，就可以消除皮下氣孔,。但是鑄鐵中的鋁主要來(lái)自孕育劑,，濕型孕育的球墨鑄鐵件，在鐵液中加入過(guò)多的硅鐵孕育劑時(shí),，則是鑄件產(chǎn)生皮下氣孔的原因之一,。 （2）控制鈦量 鑄鐵中殘留鋁和殘留鈦都有時(shí)，過(guò)量的殘留鈦會(huì)使鑄鐵產(chǎn)生嚴(yán)重的皮下氣孔,。球墨鑄鐵件殘留鋁量小于0.03%時(shí),，一般不出現(xiàn)皮下氣孔，若此時(shí)殘留鈦含量超過(guò)0.01%時(shí),，則會(huì)產(chǎn)生皮下氣孔。鈦鋁共同作用下,，加劇界面水氣還原,，使得界面鐵液含氫量更高，更易形成皮下氣孔,。殘留鈦主要來(lái)自熔煉爐料生鐵錠,，應(yīng)注意生鐵錠的含鈦量，含鈦量高的與低的搭配使用,，控制鈦量,。 （3）減少硫含量 錳,、硫 對(duì)于濕型球墨鑄鐵件，從防止皮下氣孔的角度來(lái)講,，硫元素是有害元素,。當(dāng)硫元素含量超過(guò)0.094%時(shí)容易產(chǎn)生皮下氣孔，硫含量越高,，出現(xiàn)缺陷的情況越嚴(yán)重,。除此之外，產(chǎn)生的H2S可能會(huì)使缺陷更加嚴(yán)重,。球化處理之后產(chǎn)生的氧化物,、硫化物渣，清理干凈,。否則產(chǎn)生在界面處產(chǎn)生H2S氣體也會(huì)形成皮下氣孔,，這種皮下氣孔周?chē)氖蚧涣肌? （4）添加稀土元素 加入稀土元素能夠脫氧、脫硫,，提高鑄鐵液態(tài)的表面張力,，能夠有效的防止皮下氣孔的產(chǎn)生。球墨鑄鐵一般用稀土鎂硅鐵合金做球化劑,，澆注前鐵液中加碲（Te）0.002%（20ppm）,，加入量很少就可以起到明顯的效果。 （5）控制澆注溫度 為防止球墨鑄鐵件產(chǎn)生皮下氣孔,，選擇正確的澆注溫度,，避免落入危險(xiǎn)的澆注溫度范圍（危險(xiǎn)澆注溫度1310℃-1250℃）。 （6）控制鐵液原始含氫量 實(shí)踐證明當(dāng)鐵液含氫量到4-5ppm,，此時(shí)易產(chǎn)生皮下氣孔,，一般原始鐵液含氫量控制在2-2.5ppm以下，開(kāi)爐后1.5-3.5小時(shí)內(nèi),，含氫量較高不適宜澆注,。 2、鑄型因素的控制 （1）控制型砂含水量 濕型型砂的水分,、死粘土和附加物 水分應(yīng)少于5%,，當(dāng)水分從4.5%到6.5%時(shí)，球墨鑄鐵的皮下氣孔出現(xiàn)的幾率會(huì)增加7-10倍,。在砂型中添加煤粉（4%-6%）,、赤鐵礦粉（2%）、二氟化銨（2%-2.5%）等各種附加物都有利于防止皮下氣孔,。 （2）型砂溫度 流水線(xiàn)生產(chǎn)時(shí),，對(duì)于皮下氣孔非常敏感的球墨鑄鐵，不能用冒熱氣溫度超過(guò)35℃的熱砂造型，否則極易在鑄件過(guò)熱部位出現(xiàn)皮下氣孔,，不解決熱型砂造型問(wèn)題,，其他防治措施的效果不理想。因此在砂處理系統(tǒng)設(shè)計(jì)上舊砂回用的砂冷卻裝置,，容量足夠的貯砂斗等設(shè)備設(shè)施,，工藝上定時(shí)添加新砂及合理的濕型型砂壁厚度等，保證生產(chǎn)制造時(shí)不出現(xiàn)熱型砂造型的問(wèn)題,。 （3）型腔表面抖敷熔劑粉 常用的熔劑粉是冰晶石粉或者氟化鈉粉,，據(jù)有關(guān)統(tǒng)計(jì)，抖敷的氟化鈉粉的同不抖敷的相比較,，可使球墨鑄鐵皮下氣孔產(chǎn)生的缺陷由25%降至5%,，有利的減少皮下氣孔。 （4）型砂中加入適量煤粉 型砂加入煤粉4-5%澆注時(shí)煤粉在金屬鑄型界面形成還原性氣膜,，不僅可以防治鑄件粘砂,，而且可能抵制了界面水氣的反應(yīng)，也是防止皮下氣孔,。另外也可以加入瀝青2%或木屑粉2%-3%來(lái)防止皮下氣孔,。 如果您在鑄件生產(chǎn)的過(guò)程中遇到其他的鑄件缺陷，也可以在“洲際鑄造”微信留言,，我們將盡全力為大家解決,！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以加快 鑄鐵件的冷卻速率。由于真空消失模鑄造用砂重用率為 98%%,，雖然不能忽略特殊砂一次性投資增加,，但鑄造質(zhì)量效益。冷砂和砂冷卻速率可以是 1-4 倍,，大大超過(guò)傳統(tǒng)砂鑄,。 2.通過(guò)鑄鐵件化學(xué)成分的調(diào)整和優(yōu)化修改可以抵消緩慢凝固的負(fù)面影響。如在通過(guò)增加鉻磨球的生產(chǎn),，可以一方面,，增加碳化物對(duì)鉻碳化物的形成，從而顯著提高了磨球硬度及含量成分增加中銅含量的矩陣-固溶強(qiáng)化和細(xì)化晶粒,，沖擊值是這樣,。
+查看全文28 2020-03
鑄鐵件冒口頸部產(chǎn)生縮孔該如何處理？相信這個(gè)問(wèn)題是一個(gè)共性的問(wèn)題,，很多鑄造行業(yè)人士也遇到過(guò),，如果沒(méi)有找到好的解決方案，不妨大家一起探討一下,！ 一,、冒口頸縮孔產(chǎn)生的機(jī)理 冒口頸縮孔是指冒口中縮孔穿過(guò)冒口頸，侵入鑄件中,，形成二次縮孔（內(nèi)縮孔）主要的原因是冒口頸凝固的比鑄件早,，堵塞了冒口至熱節(jié)的補(bǔ)縮通道（凝固過(guò)程中從熱節(jié)依次挪移至冒口頸、冒口的液相形成的通道）,，使冒口中的金屬液不能對(duì)熱節(jié)凝固時(shí)發(fā)生的體積虧損進(jìn)行補(bǔ)償（補(bǔ)縮）,，就產(chǎn)生冒口頸縮孔。 二,、冒口頸縮孔引起的原因分析 1,、過(guò)長(zhǎng)的凝固時(shí)間； 2,、過(guò)多的補(bǔ)縮口,； 3、澆注溫度,； 4,、過(guò)大的內(nèi)澆口； 5,、碳硅當(dāng)量過(guò)高,； 6、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì),； 7,、內(nèi)澆口形狀。 三,、解決方案 1,、過(guò)多的補(bǔ)縮口 遇到這種情況，可以嘗試改進(jìn)澆注系統(tǒng),，均勻進(jìn)水,，用一個(gè)大的冒口補(bǔ)縮。 2,、澆注溫度 解決方法： 在生產(chǎn)過(guò)程中控制好澆注溫度,，球鐵溫度控制在1360以上，灰鐵控制在1400度以下,。 3,、澆鑄系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 解決方法：合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng),，特別要注意鐵水的流速及流向球鐵澆注系統(tǒng)建議比例：直：橫：內(nèi)=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰鑄鐵件由于造型制芯時(shí)造成的主要缺陷及其原因分析與防止方法 （1）氣孔 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 局部氣孔:鑄件的局部地方,，出現(xiàn)的孔穴表面較干凈光滑的單個(gè)氣孔或蜂窩狀氣孔 用外觀檢查，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn),。 原因分析: 1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理,，使排氣不暢通或產(chǎn)生渦流，卷入氣體 2.砂型緊實(shí)度過(guò)高,，降低了透氣性 3.砂芯排氣不良,，或通氣道堵塞 防止方法: 1.澆注系統(tǒng)的設(shè)置應(yīng)考慮型腔內(nèi)排氣暢通及平穩(wěn)流入鑄型 2.砂型緊實(shí)度要求均勻，不宜過(guò)緊 3.砂芯排氣要求暢通,。合箱時(shí),，注意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆人,，堵塞通氣道 4.在鑄件的zui高處,，可設(shè)置出氣孔或出氣片等 5.起模和修型時(shí)，不宜刷水過(guò)多 6.對(duì)于大平面鑄件,，可采用傾斜澆注,，出氣孔處稍高，以利排氣 7.芯撐和冷鐵必須千凈,，無(wú)銹 （2）砂眼 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件的孔穴內(nèi)含有砂粒 用外現(xiàn)檢查,，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.澆注系統(tǒng)位置不合適，如直對(duì)砂芯,，或澆口太小,，鐵液沖刷力大。破壞局部砂型 2.由于模型結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不夠好,，發(fā)生粘模,，而砂型又未修理好，或?qū)﹁T件拐彎處未搗圓角 3.濕型在澆注前的停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng),，使干澡部分或凸出部位脫落 4.造型和合箱時(shí)的落砂,，未清砂干凈 防止方法: 1.澆注系統(tǒng)位置和大小合適 2.合理選擇起模斜度和圓角，手工造型時(shí),，可壓出圓角,。成批生產(chǎn)中,，模樣應(yīng)涂刷分型劑,以免粘模，并往意修理好損壞部位,。 3.縮短濕型在澆注前的停留時(shí)間 4.合理選用芯頭和芯座之間的間隙,，以免合箱時(shí)壓碎 5.合箱前，必須將型內(nèi)落砂清掃干凈,，仔細(xì)合箱，并及時(shí)蓋住澆冒口,，以免重新掉入砂粒 （3）夾砂 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 在鑄件表面上,，一層鐵和鑄件之間夾有一層型砂 用外觀檢查或機(jī)械加工可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 鐵液進(jìn)人砂型后。使型面層的水分向內(nèi)遷移,，在離型面3~5mrn處形成高水分帶,。該處強(qiáng)度大大降低，易引起鐵液潛入,，或由于硅砂粒高溫膨脹的應(yīng)力使表面層鼓起,，鐵液鉆入，形成夾砂,。 1.砂型緊實(shí)度過(guò)硬或緊實(shí)不均勻 2.澆注位置不當(dāng),；對(duì)于水平澆注的大平面鑄件，有時(shí)由于鐵液斷續(xù)覆蓋大平面的某處而產(chǎn)生夾砂 防止方法: 1.砂型緊實(shí)度不宜過(guò)緊,，要求均勻,，并加強(qiáng)透氣 2.手工造型時(shí)，局部薄弱處,，可插釘子加強(qiáng) 3.盡量使大平面朝下或置于側(cè)面,，減少鐵液對(duì)上平面的烘烤面積和烘烤時(shí)間 4.對(duì)大平面鑄件，澆注系統(tǒng)可分散布置,，并適當(dāng)加大內(nèi)澆口截面,，縮短澆注時(shí)間或傾斜澆 （4）粘砂 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件表面鐵液與砂粘在一起，形成粗糙的表面,，用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.砂型緊實(shí)度不均勻或太小 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.適當(dāng)提高砂型緊實(shí)度,，減小砂粒間隙(保證透氣性要求)，并搗實(shí)均勻 2.選用適當(dāng)?shù)耐苛?多為石墨粉水涂料〕,，并刷以一定的厚度,，既能提高耐火性，又可以防止鐵液鉆入砂粒 （5）熱裂 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 裂紋處,，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面 用外觀檢查,，透光法，磁力探傷,，打壓試驗(yàn),，煤油滲透等方法發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.砂芯和砂型的退讓性差,，鑄件收縮受到阻礙 2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱帶離鑄件太近，阻礙鑄件收縮 3.內(nèi)澆道設(shè)置過(guò)分集中,，局部過(guò)熱,，增加應(yīng)力 4.鑄件的飛邊過(guò)大，飛邊處的裂紋,，延伸到鑄件上 防止方法: 1 .砂型緊實(shí)度要求適宜,，并在型砂中可加入適量的鋸末 2.改用較小的芯骨，使吃砂量適宜,，并選用合理的砂箱 3.內(nèi)澆道布置應(yīng)適當(dāng)分散 4.在鑄件厚,、薄交界處，可增設(shè)收縮肋 5.正確選擇分型面位置,，并使合箱時(shí),，盡量密合 （6）變形 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 長(zhǎng)的或扁平類(lèi)鑄件在靠近壁厚的一方凹入，成彎曲形 用外觀檢查,，劃線(xiàn)等方法發(fā)現(xiàn) 原因分析: 由于鑄件壁厚不均勻,，冷卻有先后，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力,，當(dāng)其值大于該材質(zhì)的屈服極限時(shí),，則產(chǎn)生變形和彎曲 防止方法: 1.厚壁處設(shè)置冷鐵或內(nèi)澆口開(kāi)在薄壁處，創(chuàng)造同時(shí)凝固條件 2.模樣上留出預(yù)變形曲率或增設(shè)加強(qiáng)肋 3.改善鑄件結(jié)構(gòu) （7）錯(cuò)箱 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件沿分型面發(fā)生相對(duì)的位移 用外觀檢查或劃線(xiàn)測(cè)量可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.模樣尺寸不對(duì)或變形 2.砂箱或分型板定位不準(zhǔn)確 3.合箱不準(zhǔn) 4.模樣在模板上的位置偏移 防止方法: 1.檢查并修整模樣 2.檢查,、修理或改換砂箱及分型板 3.注意準(zhǔn)確地合箱 4.檢查并調(diào)整模樣在型板上的位置 （8）多肉 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件上有形狀不規(guī)到的毛刺,、披縫或凸出部分 用外觀檢查發(fā)現(xiàn) 原因分析: 由于鐵液的壓力作用，使型腔局部脹大造成,。多半出現(xiàn)在下型如砂型緊實(shí)度不夠或不均勻,，局部太松等 防止方法: 適當(dāng)提高砂型緊實(shí)度，并要求均勻搗實(shí) （9）縮孔 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 在鑄件熱節(jié)處產(chǎn)生形狀不規(guī)則,，表面粗糙的集中孔洞 用外觀檢查,，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.鑄件補(bǔ)縮不足 2.冷鐵設(shè)置不當(dāng) 3.內(nèi)澆口位置不當(dāng) 4.砂型緊實(shí)度不夠，脹型后產(chǎn)生 防止方法: 1.適當(dāng)加大冒口尺寸 2.在厚壁處,，設(shè)置冷鐵,，創(chuàng)造同時(shí)凝固條件或與冒口配合使用時(shí)，創(chuàng)造順序凝固條件 3.正確選擇澆注位置和澆注系統(tǒng),，以造成同時(shí)凝固或順序凝固 4 .要求砂型緊實(shí)度合適 （10）抬箱 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件外形與圖樣不符,，用外觀檢查發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.壓箱重量不夠 2.夾箱緊固時(shí)受力不均勻或太松 防止方法: 1.足夠的壓箱重量或用螺栓均勻緊固 2.分型面應(yīng)平整，合箱時(shí)要注意密合,，以免鐵液漏出 （11）鐵豆 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 氣孔中有小鐵珠,；用鑄件斷面檢查，機(jī)械加工可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.砂型潮濕 2.內(nèi)澆道離鑄件zui低處太高,，澆注時(shí),，造成鐵液飛濺,，形成鐵豆，鐵液充滿(mǎn)后,，又未能把鐵豆熔化,，使其與氣體一塊包入鑄件中 3.砂芯透氣性差 防止方法: 1.修型時(shí)刷水不宜過(guò)多 2.合理確定澆注系統(tǒng)位置 3.加強(qiáng)砂芯的通氣 （12）渣眼 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 在鑄件外部或內(nèi)部的孔穴中有熔渣 用外觀檢查，機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 澆注系統(tǒng)擋渣差 防止方法: 合理選用澆注系統(tǒng),，并加強(qiáng)擋渣措施 （13）冷隔與澆不足 特征及發(fā)現(xiàn)方法: 鑄件上有未完全融合的縫隙或局部缺肉,，周?chē)蕡A邊 用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn) 原因分析: 1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)，或澆口截面太小 2.鑄件局部壁太薄 3.冷鐵位置選擇不當(dāng) 4.吊芯,，合型時(shí)錯(cuò)位使鑄件部分壁太薄,，甚至完全沒(méi)有壁厚 防止方法: 1.適當(dāng)加大澆注系統(tǒng)尺寸 2.對(duì)于長(zhǎng)形鑄件可采用兩頭澆注；對(duì)于高大件可采用階梯澆注或分散澆口等 3.內(nèi)澆道不不宜離鑄件薄壁處太遠(yuǎn),，或可適當(dāng)增加薄壁處的厚度 4.吊芯時(shí)，隨時(shí)檢查尺寸,，并注意合型準(zhǔn)確
+查看全文26 2020-03
鑄造企業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中,，難免遇到縮孔,、氣泡、偏析等鑄件缺陷,，造成鑄件成品率低,，重新回爐生產(chǎn)又面臨著大量的人力、電能的消耗,。如何減少鑄件缺陷是鑄造人士一直關(guān)心的問(wèn)題,。 對(duì)于減少鑄件缺陷問(wèn)題，來(lái)自英國(guó)伯明翰大學(xué)的教授John Campbell,，John Campbell可謂是身經(jīng)百戰(zhàn),，對(duì)減少鑄件缺陷有著獨(dú)到的見(jiàn)解。早在2001年,，中國(guó)科學(xué)院金屬研究所研究員李殿中,，開(kāi)展熱加工過(guò)程組織模擬與工藝設(shè)計(jì)，就是在John Campbell教授的指導(dǎo)下完成的,。今天洲際傳媒就為大家整理了一份由國(guó)際鑄造大師John Campbell 提出的減少鑄件缺陷的十大準(zhǔn)則,，希望對(duì)鑄造行業(yè)的同仁們有所幫助。 1,、好鑄件從高質(zhì)量熔煉開(kāi)始 一旦要開(kāi)始澆注鑄件,，首先要準(zhǔn)備,、檢查并處理好熔煉工藝。如果有要求,，可采用能夠接受的zui低標(biāo)準(zhǔn),。然而，更好的選擇是：準(zhǔn)備并采用接近于零缺陷的熔煉方案,。 2,、避免自由液面上產(chǎn)生湍流夾雜 這就要求避免前端自由液面（彎月面）流速過(guò)高。對(duì)于大部分金屬來(lái)說(shuō),，zui大流速控制在0.5m/s,。對(duì)于封閉式澆注系統(tǒng)或薄壁件，zui大流速會(huì)適當(dāng)增加,。這個(gè)要求也意味著金屬液的下落高度不能超過(guò)“靜滴”高度的臨界值,。 3、避免金屬液中表面凝殼的層流夾雜 這就要求在整個(gè)充型過(guò)程,，不要出現(xiàn)任何金屬液流的前端提前停止流動(dòng),。充型前期的金屬液彎月面必須保持可運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，不受表面凝殼增厚的影響,，而這些凝殼會(huì)成為鑄件一部分,。要想獲得這種效果，金屬液前端可以設(shè)計(jì)成連續(xù)擴(kuò)展的,。實(shí)際中,，只有底注“上坡”能實(shí)現(xiàn)連續(xù)不斷的上升過(guò)程。（如重力鑄造中,，從直澆道底部開(kāi)始向上流）,。這就意味著： 底注式澆注系統(tǒng)； 不要有“下坡”形式的金屬液落下或滑落,； 不要出現(xiàn)大面積的水平流動(dòng),； 不要出現(xiàn)由于傾倒或瀑布式流動(dòng)而產(chǎn)生金屬液前端流動(dòng)停止。 4,、避免裹氣（產(chǎn)生氣泡） 避免澆注系統(tǒng)裹氣而產(chǎn)生的氣泡進(jìn)入型腔,。可以通過(guò)以下方式達(dá)到： 合理設(shè)計(jì)階梯型澆口杯,； 合理設(shè)計(jì)直澆道,，快速充滿(mǎn)； 合理使用“水壩”,； 避免采用“井式”或其他開(kāi)放式澆注系統(tǒng),； 采用小截面橫澆道或在直澆道于橫澆道連接處附近使用陶瓷過(guò)濾片； 使用除氣裝置； 澆注過(guò)程無(wú)中斷,。 5,、避免砂芯氣孔 避免砂芯或砂型產(chǎn)生的氣泡進(jìn)入型腔金屬液中。砂芯必須保證非常低的含氣量,，或者采用適當(dāng)?shù)呐艢庖宰柚股靶練饪桩a(chǎn)生,。除非能保證完全干透，否則不能用黏土基砂芯或模具修復(fù)膠,。 6,、避免縮孔 由于對(duì)流影響及不穩(wěn)定的壓力梯度，厚大截面的鑄件是無(wú)法實(shí)現(xiàn)向上補(bǔ)縮,。所以要遵循所有的補(bǔ)縮規(guī)律來(lái)保證良好的補(bǔ)縮設(shè)計(jì),，采用計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)進(jìn)行驗(yàn)證，實(shí)際澆注樣件,?？刂粕靶秃蜕靶具B接處的飛邊水平；控制鑄型涂料厚度（如果有的話(huà)）,；控制合金及鑄型溫度,。 7、避免對(duì)流 對(duì)流危害與凝固時(shí)間有關(guān),。薄壁和厚壁鑄件都能不受對(duì)流危害影響。而對(duì)于中等壁厚鑄件：通過(guò)鑄件結(jié)構(gòu)或工藝來(lái)降低對(duì)流危害,； 避免向上補(bǔ)縮,； 澆滿(mǎn)后翻轉(zhuǎn)。 8,、減少偏析 預(yù)防偏析并控制在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi),，或客戶(hù)允許的成分超限區(qū)域。如果可能,，盡量避免通道偏析,。 9、減少殘余應(yīng)力 輕合金固溶處理后不要進(jìn)行水（冷水或熱水）介質(zhì)淬火,。如果鑄件應(yīng)力看起來(lái)不大,，可采用聚合物淬火介質(zhì)或強(qiáng)制空氣淬火。 10,、給定基準(zhǔn)點(diǎn) 所有的鑄件都必須給定用于尺寸檢查和加工的定位基準(zhǔn)點(diǎn),。
+查看全文25 2020-03
鑄造工藝規(guī)程是技術(shù)準(zhǔn)備工作的核心,，是用于指導(dǎo)生產(chǎn)的技術(shù)文件,。它既是車(chē)間進(jìn)行生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備和科學(xué)管理的依據(jù)，也是鑄造工藝技術(shù)水平的體現(xiàn)和技術(shù)經(jīng)驗(yàn)的結(jié)晶。鑄造工藝規(guī)程編制水平的高低,，對(duì)鑄件質(zhì)量,、生產(chǎn)成本和效率起著關(guān)鍵性作用。 鑄造工藝裝備是指在鑄造生產(chǎn)過(guò)程中所用的各種模具,、工具,、夾具有量具等的總稱(chēng)。主要有造型（芯）,、合型,、澆注等工藝過(guò)程中所用的模樣、芯盒,、澆冒口模,、砂箱、芯骨,、金屬型,、烘芯板、造型平板,、定位銷(xiāo)以及造型,、下芯的夾具、樣板,、磨具,、量具等各種鑄造工具。工藝裝備對(duì)于順利組織生產(chǎn),，提高生產(chǎn)率和鑄件質(zhì)量,，降低鑄件成本和勞動(dòng)強(qiáng)度，是十分重要的,。 為了使制定的鑄造工藝便于執(zhí)行,、遵守和交流，制定的用于指導(dǎo)鑄造生產(chǎn)的技術(shù)文件統(tǒng)稱(chēng)鑄造工藝規(guī)程,。鑄造工藝規(guī)程分兩大類(lèi)：一類(lèi)是工藝守則（也稱(chēng)操作規(guī)程）,。特點(diǎn)是具有共用性。即對(duì)鑄件生產(chǎn)通用的生產(chǎn)環(huán)節(jié)如砂處理,、造型（芯）,、烘干、合型,、熔煉,、澆注、落砂清理等制定的每個(gè)鑄件普遍適用的工藝規(guī)程稱(chēng)為工藝守則,。它往往是用文字,、表格說(shuō)明工序的操作次序、方法、規(guī)范,，以及所采取的材料和規(guī)格的技術(shù)文件,，用于指導(dǎo)工序生產(chǎn)操作。 另一類(lèi)是針對(duì)每個(gè)鑄件的特點(diǎn)和要求編制的工藝規(guī)程,。對(duì)于大批量生產(chǎn)或重要鑄件的工藝規(guī)程的內(nèi)容包括：擬定的鑄造工藝方案,、繪制的鑄造工藝圖、鑄件圖,、模樣模板圖,、芯盒圖、砂箱圖,、鑄型裝配圖,、工藝卡片等。對(duì)于單件,、小批生產(chǎn)的普通鑄件的工藝規(guī)程可適當(dāng)簡(jiǎn)化,。 鑄造工藝規(guī)程在生產(chǎn)中起下述作用： 1.有利于進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)，既能選擇合理的工藝方案,，又能采用先進(jìn)工藝,，易于獲得優(yōu)質(zhì)低成本的鑄件。 2.有利于生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備工作,，如砂箱,、芯骨、模具的制備,。 3.是鑄造各工藝環(huán)節(jié)上進(jìn)行技術(shù)檢驗(yàn)的根據(jù),，易找出造成鑄造缺陷的原因，并及時(shí)采取有效措施,。 4.可不斷積累和總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，有利于提高生產(chǎn)效率,。
+查看全文24 2020-03
皮下氣孔的產(chǎn)生,，是鑄造過(guò)程中各個(gè)環(huán)節(jié)和工序操作不當(dāng)?shù)木C合反應(yīng)。形成原因復(fù)雜,，影響因素很多,，牽涉到每個(gè)人，每到工序,，應(yīng)引起大家的高度重視,。 原材料方面 1、含鈦（Ti）,、含鋁（AI）高的原材料以及高合金鋼,、不銹鋼等禁止使用。 2、銹蝕,、氧化嚴(yán)重,，油污、煤泥,、廢砂多的原材料,，清理干凈后使用。 3,、潮濕,、帶水的原材料，干燥后使用,。 4,、小于3mm的薄鐵皮（管件）等，禁止使用,。 5,、原材料長(zhǎng)度要控制在300-400mm左右。 鐵水熔煉方面 1,、原材料裝爐時(shí),，一定要緊實(shí)，盡量減少空間,，以減少鐵水吸氣和氧化,。 2、在每爐鐵水熔化過(guò)程中,，徹底清渣至少2-3次,，并且，清渣后要及時(shí)覆蓋聚渣和保溫材料覆蓋鐵水,，避免鐵水長(zhǎng)時(shí)間與空氣接觸吸氣和氧化,。 3、熔化好的鐵水,，高溫等待時(shí)間不超過(guò)10-15分鐘,，否則，鐵水質(zhì)量會(huì)嚴(yán)重惡化,，成為“死水”,。 4、出鐵溫度不低于1540±10℃,，出鐵后,，要及時(shí)除渣，同時(shí)覆蓋聚渣保溫劑,，防止鐵水降溫和氧化,。 5,、禁用不符合標(biāo)準(zhǔn)的增碳劑。 孕育劑方面 1,、使用前應(yīng)經(jīng)300-400℃烘烤,，去除其吸附的水分和結(jié)晶水。 2,、孕育劑粒度5-10mm,。 3、孕育劑含鋁量<1%,。 澆注方面 1,、大、小包一定要烘干烘透,，濕包禁止使用,，嚴(yán)禁用鐵水燙包代替烘干。 2,、提高澆注溫度,，高溫快澆。澆注原則：慢-快-慢,。實(shí)踐證明,，澆注溫度提高30-50℃，可使氣孔發(fā)生率大大降低,。澆注時(shí)要讓鐵水始終充滿(mǎn)直澆道,，中間不斷流，以迅速建立鐵水靜壓力,，抵制界面氣體侵入,。 3、小包鐵水溫度低于1350℃禁用,，應(yīng)回爐提溫后使用,。 4、加強(qiáng)擋渣,、蔽渣,，及時(shí)清除氧化皮，防止其帶入型腔,。 混砂方面 1,、嚴(yán)格控制型砂水分不大于3.5%,。 2,、型砂透氣性控制在130-180，濕壓強(qiáng)度120-140KPa,緊實(shí)率35-38%,，型砂表面硬度>90,。 3,、選用優(yōu)質(zhì)膨潤(rùn)土和煤粉。 4,、按規(guī)定配入新砂,。 5、每天混砂結(jié)束,，要將多余型砂回收,，并徹底清理和打掃混砂機(jī)。 模具和造型方面 1,、模具分型面要設(shè)排氣孔槽或排氣道及暗氣室,，以減輕氣體壓力。 2,、在模具上增設(shè)暗氣室,，以減輕氣體壓力。 3,、在橫澆道或砂芯上面灑冰晶石粉（用量多少,，通過(guò)試驗(yàn)后確定）。 制芯方面 1,、硅砂含水要求<0.2%,，含泥量<0.3%。 2,、制芯工藝：混砂前,，硅砂需加熱至25-35℃，先將組分1加入砂中,，混制1-2分鐘,，再加入組分2，繼續(xù)混制1-2分鐘,。兩組分加入量各為砂的質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0.75%. 3,、由于聚異氰酸脂對(duì)水的敏感度較高，制好的砂芯存放時(shí)間不應(yīng)超過(guò)24小時(shí),。 4,、三乙胺濃度和殘留量過(guò)高，易使鑄件產(chǎn)生皮下氣孔,。
+查看全文23 2020-03
機(jī)械粘砂又稱(chēng)為金屬液滲透粘砂,，是由液態(tài)金屬或金屬氧化物通過(guò)毛細(xì)管滲透或氣相滲透方式鉆入型腔表面砂粒間隙，在鑄件表面形成的金屬和砂粒機(jī)械混合的粘附層,。清鏟粘砂層時(shí)可見(jiàn)金屬光澤,。機(jī)械粘砂表面呈海綿狀，牢固地粘附在鑄件表面,，多發(fā)生在砂型和砂芯表面受熱作用強(qiáng)烈及砂型緊實(shí)度低的部位,，如澆冒口附近,、鑄件厚大截面、內(nèi)角和凹槽處,。 機(jī)械粘砂不僅影響鑄造鑄件的外觀質(zhì)量,，甚至引起報(bào)廢，因此對(duì)鑄件的機(jī)械粘砂必須引起足夠的重視,，以提高產(chǎn)品成品率,。筆者結(jié)合多年的生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)并參閱有關(guān)資料，談?wù)勮T件機(jī)械粘砂的產(chǎn)生原因及其防止措施,。 1,、鑄件和模樣設(shè)計(jì) 如果鑄件和模樣的結(jié)構(gòu)會(huì)使砂型具有尖角、懸伸或突出的形狀,，或具有扁薄的砂臺(tái)或砂芯,，則這種設(shè)計(jì)會(huì)促進(jìn)機(jī)械粘砂產(chǎn)生。因?yàn)檫@類(lèi)結(jié)構(gòu)的鑄件會(huì)使砂型,、砂芯局部熱量集中,，其正常的性能受到破壞，砂型,、砂芯表面提前潰散,，熔融金屬或金屬氧化物易于滲入而產(chǎn)生機(jī)械粘砂。對(duì)此,，可在熱量集中的部位采用特殊砂型,，如鋯砂或橄欖石砂，以提高其長(zhǎng)時(shí)間受熱或受高溫輻照的能力,。 2,、模樣 (1)模樣的工藝設(shè)計(jì)不良，使砂型舂不緊實(shí)或緊實(shí)度不勻,，會(huì)造成型腔表面粗糙或疏松,，對(duì)產(chǎn)生機(jī)械粘砂有直接影響。模樣的工藝設(shè)計(jì)常出現(xiàn)以下錯(cuò)誤： ①分模面選擇不當(dāng),，致使上型過(guò)高,，或在砂型中形成很深的型腔。 ②模樣在模底板上的位置布置不當(dāng),，使凹陷處難于舂實(shí),，這可能是由于模樣距箱壁太近，或模樣排列過(guò)密所致,。由于模樣排列過(guò)于擁擠,，會(huì)引起鑄件產(chǎn)生脹砂，即使沒(méi)有明顯的脹砂，也會(huì)發(fā)生機(jī)械粘砂,。由于產(chǎn)生缺陷的根源相同，機(jī)械粘砂和脹砂會(huì)出現(xiàn)在同一個(gè)鑄件上,。 ③直澆道,、冒口和橫澆道的位置布置不當(dāng)，會(huì)出現(xiàn)不易舂實(shí)的凹陷部位,，這與澆冒口系統(tǒng)的布局有關(guān),。 ④起模斜度<1.5°時(shí)，即使整個(gè)砂型的緊實(shí)度合適,，也會(huì)使砂型表面撕裂,，易于使金屬或金屬氧化物滲入。 (2)模樣的工藝結(jié)構(gòu)不良,，導(dǎo)致金屬液靜壓力過(guò)高,。由于靜壓力的增高，砂型的負(fù)荷也就加重,，因此需要采用特殊的砂型或更緊實(shí)的造型方法,，以抵擋金屬液對(duì)砂型的滲透壓力。 3,、砂箱 砂箱的設(shè)計(jì)及構(gòu)造不合理,，致使砂型緊實(shí)度不勻或舂砂過(guò)軟。 產(chǎn)生這些問(wèn)題的一般原因如下： (1)箱帶的位置不當(dāng),，妨礙某些凹陷部位的舂實(shí),，因而導(dǎo)致砂型局部過(guò)軟，引起脹砂或機(jī)械粘砂,。 (2)因砂箱太小造成舂砂不實(shí),。 (3)箱帶位置不當(dāng)，使直澆道和冒口不能放在合適的位置上,，以致冒口或直澆道與模樣間的型砂舂不緊實(shí),。又因該處必然造成熱量集中，使機(jī)械粘砂更為嚴(yán)重,。因此,，如直澆道或冒口的位置不能改變，則必須將箱帶割去一塊或整個(gè)去掉,。 (4)上箱過(guò)高,。機(jī)械粘砂通常與型腔表面的抗?jié)B透能力及金屬液的靜壓力有關(guān)，金屬液壓力的大小,，與金屬的密度和上箱高度有關(guān),。如從鑄件補(bǔ)縮需要出發(fā)，上箱應(yīng)有一定高度,，但型砂性能也一定要隨之加以改善,。 4,、澆冒口系統(tǒng) (1)澆冒口的位置不當(dāng)導(dǎo)致砂型局部過(guò)熱，從而促使型腔表面過(guò)早毀壞,，金屬液或在高溫下形成的金屬氧化物就更容易滲入型腔表面,。 這類(lèi)情況較典型的例子有下列幾種: 第yi，直澆道或冒口距型面過(guò)近,，形成一個(gè)熱節(jié)區(qū),，這一熱節(jié)區(qū)的砂型如未舂實(shí)，則機(jī)械粘砂缺陷就會(huì)十分嚴(yán)重,。 第二,，在一定的型腔表面上流過(guò)的金屬液過(guò)多，會(huì)把型面加熱到足以毀壞的程度,。如果型腔中初期凝固的硬殼被后來(lái)流入的金屬液重熔,，則粘砂就更為嚴(yán)重。 第三,，在澆注時(shí),，凡能造成金屬液壓力過(guò)高的任何因素，均可能導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生機(jī)械粘砂,。當(dāng)金屬液不僅壓力高,，而且溫度也高時(shí)，情況尤為嚴(yán)重,。 (2)直澆道,、橫澆道和內(nèi)澆道的截面比例不當(dāng)，使金屬液在澆注時(shí)不斷受到氧化,，增加了金屬氧化物的數(shù)量,，并導(dǎo)致對(duì)型砂的助熔作用。在澆注過(guò)程中,，澆注系統(tǒng)應(yīng)始終充滿(mǎn)金屬液,，否則，在澆注系統(tǒng)中的任何部位均能使金屬液受到氧化,。 (3)冒口頸尺寸過(guò)大,，將造成其周?chē)蜕斑^(guò)熱，這是一個(gè)較為普遍的問(wèn)題,。這一問(wèn)題常是由于冒口頸太長(zhǎng)引起的,，為了使冒口頸中金屬液不致過(guò)早凝固，就不得不加大頸部尺寸,。如果因?yàn)槊翱陬i設(shè)計(jì)不當(dāng)導(dǎo)致補(bǔ)縮不到,，那么zui好是縮短冒口頸，以防止凝固，而不是加大其尺寸,。尺寸較小的冒口頸,，可以減少砂型受熱。 (4)澆口杯或直澆道設(shè)計(jì)不當(dāng),，以致澆注時(shí)卷入空氣造成金屬液氧化,，這通常是由于湍流引起的，隨著金屬液表面氧化膜的不斷積累會(huì)引起機(jī)械粘砂,。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均勻,，會(huì)造成砂型緊實(shí)度低,，原砂的粒度分布對(duì)砂型的zui大緊實(shí)度有直接影響。 (2)型砂的流動(dòng)性和成型性差,。 (3)殼型砂上樹(shù)脂的覆膜太薄,，會(huì)使型殼的局部強(qiáng)度降低和局部砂粒未被樹(shù)脂覆蓋，往往由于這種簡(jiǎn)單的原因,，使鑄件發(fā)生機(jī)械粘砂,。 (4)鑄型的透氣性過(guò)高，這是型砂顆粒太粗的另一種反映,。透氣性和緊實(shí)度是相互影響的兩個(gè)因素,。緊實(shí)度低則透氣性好，反之亦然,。 (5)型砂中碳素材料或脫氧物質(zhì)不足,，會(huì)產(chǎn)生過(guò)多的金屬氧化物，使氧化物濕潤(rùn)砂粒而易于滲入,。 6,、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳，與原砂粒度分布不均勻一樣,，對(duì)產(chǎn)生機(jī)械粘砂有影響,。 (2)砂芯未舂實(shí)，與砂型未舂實(shí)的性質(zhì)一樣,，對(duì)機(jī)械粘砂有重大影響,。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，會(huì)引起機(jī)械粘砂,。熔融金屬或金屬氧化物浸潤(rùn)了這種粗糙的或多孔的表面后就會(huì)滲入砂芯,。 (4)砂芯在儲(chǔ)存期間吸濕。對(duì)砂芯來(lái)說(shuō),，水分過(guò)多更為麻煩,。因?yàn)樯靶舅诌^(guò)多不易察覺(jué)。有的砂芯看上去像是干的，但實(shí)際上其水分仍然很高,。 (5)砂芯在搬運(yùn)時(shí)操作不慎,，或在涂料尚處于濕態(tài)時(shí)搬運(yùn)而招致破損或擦傷涂層。其后果是造成砂芯上的涂料不夠,，以致不能阻止金屬或金屬氧化物滲入砂芯,。涂料破損處就好像在砂芯上開(kāi)了一個(gè)出氣孔一樣，造成金屬液沸騰而產(chǎn)生機(jī)械粘砂,。 (6)砂芯涂料浸入太淺,，會(huì)直接引起機(jī)械粘砂。 (7)砂芯涂料的高溫強(qiáng)度低,。由于涂料中的粘土不足,，或是溶劑太多，以致粘結(jié)劑含量減少,，造成涂料高溫強(qiáng)度降低而引起機(jī)械粘砂,。 (8)芯砂混制不良，使砂芯個(gè)別部位強(qiáng)度過(guò)低,，在澆注時(shí)造成崩落,，因而產(chǎn)生機(jī)械粘砂。 (9)砂芯清掃和修整不良時(shí),，會(huì)直接造成機(jī)械粘砂,。對(duì)砂芯加強(qiáng)檢驗(yàn)，這類(lèi)缺陷是應(yīng)該能夠避免的,。 (10)砂芯在浸,、噴涂料后未再次烘干。與砂芯在砂型中吸濕返潮一樣,，涂層不干極易發(fā)生剝落與掉皮,。 (11)芯盒不干凈，會(huì)使芯砂粘附在芯盒上,，造成砂芯表面粗糙,。質(zhì)量?jī)?yōu)良的砂芯有致密的表面層，芯盒不干凈就得不到具有致密表面層的優(yōu)質(zhì)砂芯,。 7,、造型 (1)舂砂松軟和緊實(shí)度不均勻。在大多數(shù)情況下,，舂砂緊實(shí)和緊實(shí)度均勻同樣重要,。然而，有時(shí)緊實(shí)度不均勻比砂型整體松軟的危害更大,。 (2)砂型修補(bǔ)不良,。砂型修補(bǔ)面粗糙疏松,，會(huì)引起機(jī)械粘砂;修型過(guò)度或修補(bǔ)部位水分過(guò)高，也會(huì)造成金屬液沸騰而引起機(jī)械粘砂,。 (3)補(bǔ)砂不良的部位毛糙,、疏松，會(huì)發(fā)生機(jī)械粘砂,。 (4)砂型涂料不勻或不足,。 (5)表干型的涂料干燥不勻或未充分烘干。 (6)脫模液用量過(guò)多會(huì)削弱砂型表面強(qiáng)度,，促成金屬液沸騰而產(chǎn)生鑄件機(jī)械粘砂,。 (7)砂型涂料的波美度太低，涂料就會(huì)被砂型吸入,，因而發(fā)生涂料掉皮,、掉屑或剝落而造成機(jī)械粘砂。 (8)模樣表面覆蓋的面砂量不足,，這是常見(jiàn)的操作疏忽,。 (9)冷熱材料(砂芯,、砂型,、芯撐、冷鐵等)接觸到一起,。冷熱材料相遇,，會(huì)使水分凝聚。水分能引起沸騰型機(jī)械粘砂,，同時(shí)大幅增加氧化物的生成速度,，隨后便會(huì)發(fā)生金屬氧化物的滲入。這是產(chǎn)生機(jī)械粘砂的一般原因,，也是高壓造型產(chǎn)生機(jī)械粘砂的主要原因,。 8、金屬成分 (1)易于形成流動(dòng)性好的金屬氧化物,，流動(dòng)性好的金屬比表面張力高或粘稠的金屬更容易引起機(jī)械粘砂,。 (2)合金中含有低熔點(diǎn)成分，如鉛青銅中的鉛就容易引起機(jī)械粘砂,。因?yàn)殂U比母體金屬溫度還低很多時(shí)仍然處于流動(dòng)狀態(tài),。 (3)需要高溫澆注的合金。由于合金流動(dòng)性好,，容易產(chǎn)生機(jī)械粘砂,。此外，因澆注溫度高,，加速了氧化物的生成速度,，故更具有形成氧化性機(jī)械粘砂的傾向,。 9、澆注 (1)澆注溫度過(guò)高時(shí),，不但會(huì)使金屬液流動(dòng)性提高,，還會(huì)使金屬液迅速氧化，因而加速了氧化性機(jī)械粘砂的發(fā)生,。 (2)澆包抬得過(guò)高和上箱過(guò)高一樣,，會(huì)形成過(guò)高的金屬壓頭，促使金屬或金屬氧化物進(jìn)入砂型的孔隙中,。
+查看全文21 2020-03